连铸板坯表面纵裂纹的影响因素及防止措施

为了提高梅钢2号连铸机板坯质量,通过对生产中出现的板坯表面纵裂纹进行长期跟踪和分析,从工艺和设备等方面找出影响产生板坯表面纵裂纹的原因,通过调整工艺操作和设备系统参数,提出了控制板坯表面纵裂纹的措施,并取得良好效果。     

承钢板坯表面纵裂纹产生原因及防止措施

简要分析了承钢板坯表面纵裂纹产生原因，在生产试验的基础上提出了防止板坯表面纵裂纹的措施。     

基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定

表面纵裂纹是种发生率较高的连铸板坯缺陷,表面纵裂纹影响因素在线判定对实现连铸生产绿色化和智能化至关重要。为了实现表面纵裂纹影响因素权重智能化在线判定,基于表面纵裂纹的形成机理及影响因素分析,利用BP神经网络建立模型映射影响因素与表面纵裂纹之间非线性关系,然后利用板坯数据及LM算法优化模型,最后采用MIV算法计算各个影响因素的权重。浇铸过程中,表面纵裂纹出现后,工艺人员基于判定结果,在线调整生产过程参数,降低了表面纵裂纹再发生率;浇铸结束后,工艺人员参照判定结果,迅速找到了板坯表面纵裂纹形成原因。     

含硼钢板坯表面纵裂原因分析及控制措施

含硼钢是目前应用比较广泛的一种钢种,其优点是增加钢的淬透性,提高钢材的高温强度,从而节约其他合金,但是含硼钢板坯易产生表面纵裂纹,为控制含硼钢板坯表面纵裂纹的产生,从钢水脱氧工艺、钢中硼含量、连铸工艺等方面进行了研究,找出了板坯表面纵裂纹的影响因素,通过采取相应的工艺措施,降低了含硼钢板坯表面纵裂纹比率。     

连铸宽板坯表面纵裂纹成因及控制措施

针对韶关钢铁集团有限公司第三炼钢厂宽板坯连铸机生产过程中铸坯出现表面纵裂纹及轧制后板材出现纵裂纹的实际情况,分析宽板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的形成原因,并采取控制措施后,铸坯表面纵裂纹得到改善,铸坯表面纵裂纹发生率由4.98%降低到0.46%以下,铸坯轧制综合合格率由为87.5%提高到99%以上。     

连铸板坯表面纵裂纹预判系统的开发

采用SQL Server 2008数据库技术,对连铸生产过程中板坯表面纵裂的影响因素进行了回归分析,模拟了实际生产线上的数据采集与提取,建立了连铸板坯表面纵裂纹预判系统模型,基于VS2010系统开发平台,使用C#语言+SQL SERVER 2008数据库开发了连铸板坯表面纵裂纹铸坯预判系统。     

炼钢厂连铸板坯纵裂纹研究

结合炼钢厂生产工艺流程和实际生产数据,分析连铸板坯产生表面纵裂纹的影响因素,提出了降低表面纵裂纹发生率的控制措施。     

连铸板坯表面裂纹形成原因及控制措施

连铸板坯表面质量缺陷主要是纵裂纹和横裂纹,通过其表面缺陷的特征,分析连铸板坯产生表面质量缺陷的原因和影响因素。提出改善钢水和耐材质量,改善设备条件等措施,可以避免连铸板坯表面裂纹的产生。     

包晶钢Q235B表面纵裂原因分析

针对包晶钢连铸生产时易出现表面纵裂这一问题,结合现场生产实际情况,通过对生产数据的统计,详细分析了钢水成分、结晶器水冷却强度、浸入式水口插入深度、保护渣、拉速等对连铸板坯表面纵裂纹产生的影响,并提出相应的解决办法,使板坯表面纵裂纹的发生控制在0．05％以下,提高板坯表面质量。     

解决包晶钢连铸坯表面纵裂纹生产实践

涟钢两台板连铸机从2009年9月投产以来,在生产高强度包晶钢(碳含量为0.08%~0.16%)过程中时常存在一些问题,主要体现在铸坯容易形成表面纵裂纹。通过对纵裂纹进行显微组织和夹杂物分析,提出解决纵裂纹的措施:对结晶器保护渣、结晶器锥度及冷却制度等进行优化,板坯表面纵裂纹问题得到控制,板坯质量取得显著效果。     

亚包晶钢板坯纵裂成因与浸入式水口改型

针对某厂连铸机浇注亚包晶钢板坯表面纵裂纹发生率较高的问题,分析了双侧孔浸入式水口对裂纹形成的影响。在此基础上对浸入式水口结构进行优化,开发了新型浸入式水口。通过模拟研究和生产应用分析,对比了双侧孔浸入式水口与新型浸入式水口结构的差异以及两者对结晶器内流场和温度场的影响。结果表明,采用双侧孔水口浇注时,结晶器钢液流场和温度场分布不合理,导致结晶器内液渣层厚度不均匀,尤其是水口与结晶器壁之间位置液渣层厚度偏薄,从而诱发了板坯表面纵裂纹缺陷的大量发生,纵裂纹集中在板坯宽面中心400 mm范围,裂纹长度50～1 200 mm,深度2～12 mm;采用新型浸入式水口更有利于水口与结晶器壁间钢液流动,增加水口出入口钢液束流能力,使结晶器内钢液流场对称、温度场分布均匀、液渣层厚度均匀增加,亚包晶钢板坯表面纵裂纹改善显著,表面纵裂纹发生率由10.9%降低至1.5%。     

宽板坯连铸工艺优化与铸坯质量

结合实际生产,对宽厚板坯表面横裂纹、纵裂纹、氩气泡疤产生的原因进行了机理性分析。提出了消除宽板坯表面质量缺陷的具体措施。采用较弱的二冷配水,适当高的拉坯速度及矫直温度等,有助于降低表面横裂纹缺陷;采用较低且稳定的拉坯速度,低的吹氩量及水口浸入深度,有助于降低表面氩气泡疤缺陷;结晶器采用缓冷工艺,保持较小的液面波动等可有效防止铸坯表面纵裂纹的发生。     

连铸板坯表面纵裂纹原因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂连铸工艺环节的分析,认为引起板坯纵裂纹的主要原因是钢水成分和质量、浸入式水口的尺寸及浸入深度、结晶器冷却强度、保护渣性能及其吸收夹杂物后成分和性能变化等.通过采取措施使板坯的表面纵裂纹得到有效的控制,纵裂纹发生率由1.86%控制到0.65%左右.     

板坯连铸结晶器内坯壳断裂机理及裂纹扩展特征研究

从力学角度对铸坯表面纵裂纹的形成机理进行了探讨,结合首钢京唐联合有限责任公司板坯连铸的生产实践,分析了结晶器热像图在预测及控制板坯裂纹中的应用效果。通过对现场漏钢数据的分析阐明了裂纹的扩展机理,并且在结晶器内出现裂纹时,热像图上都可以看到小幅的温降现象;简要阐述了纵裂纹的出现总是伴随着纵向凹陷现象。     

CSP薄板坯表面纵裂的成因与控制

根据CSP薄板坯连铸过程中铸坯表面纵裂纹的形成机理,结合武汉钢铁股份有限公司CSP生产现场实践,从钢水成分、锥度设定、保护渣、冷却制度、设备精度等方面因素对板坯裂纹的产生、发展进行分析,为有效控制薄板坯表面纵裂提出了相应措施,攻关后,由纵裂引起的改判比率由2009年12月的3.22%降至2010年12月0.43%,板坯纵裂纹缺陷得到有效控制。     

生产高质量气瓶钢时无缺陷板坯连铸工艺的最新进展

气瓶钢为裂纹敏感钢种,在Krakatan钢厂3号板坯连铸机上研究,减少板坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹,从而取消板坯清理,采用优化连铸工艺参数(如选择合适连铸保护渣、优化二冷冷却、液面控制、过热度、拉速等),研究其与板坯表面质量之间的关系.所选择的保护渣粘度和熔点低,冷却水强度从0.67L/kg钢,降低到0.58L/kg钢,拉速为1.1m/min,液面控制精度为±5%,钢水的含碳量0.09%左右.结果表明,横裂纹和纵裂纹减少90%,星形裂纹从62.21%减少到28.87%,板坯表面清理率从85.54%减少到25%以下,板坯修理损失率从3.4%降到0.05%.     

超宽板坯表面纵裂纹原因分析及措施

对安钢超宽板坯表面纵裂纹产生的原因进行分析,采取提高钢水质量、提高结晶器进水温度、保护渣优化、换渣操作、挑渣条操作以及加强结晶器管理等措施,表面纵裂纹比率大幅度降低。     

超低头连铸机板坯表面纵裂纹形成原因

以生产实践为基础，分析了板坯产生纵裂纹的两大原因－结晶器设计与保护渣性能，探讨了超低头板坯连铸机容易产生表面纵裂的根淅。     

舞钢连铸坯表面纵裂产生原因初探

主要分析了舞钢连铸板坯表面纵裂纹产生的原因,同时从稳定拉速、控制结晶器冷却、二冷水弱冷、浸入式水口优化、保护渣的使用和首炉纵裂控制等方面着手,制定相应的预防措施,最终减少了连铸坯表面纵裂纹的发生几率.     

板坯表面纵裂纹的原因分析及预防措施

分析了宽板坯表面纵裂纹的产生原因,认为在浇注碳含量处于0.12％～0.17％包晶区的钢种、硫含量偏高且锰硫比小于30的钢种及含Nb的微合金钢种时易产生表面纵裂纹;此外还进一步分析了工艺拉速、保护渣、水口浸入深度、结晶器液面波动对表面纵裂纹的影响.结合生产实践,提出了切实可行的工艺预防措施.