海洋石油平台制管焊接新工艺的开发与评价

针对海洋石油平台建造中传统制管焊接工艺存在的工序多、焊材用量大、噪声大、效率低等问题,设计开发出了大钝边无间隙埋弧焊焊接新工艺.该工艺采用埋弧焊方法,将焊接坡口改为大钝边无间隙X形坡口,取消了传统制管焊接工艺中的STT封底焊工序和碳弧气刨作业,从而减少了焊接工序,节约了焊材用量,显著地提高了焊接效率.试验评价结果表明,应用新工艺,焊缝尺寸满足工程要求,焊缝机械性能均符合相关标准要求.     

连续管对口焊接技术及现场应用

连续管焊接接头不仅要求具有较高的强度,而且必须有好的塑性和耐蚀性。在介绍连续管焊接方法、焊接设备及焊接程序的基础上,对连续管对口焊接关键点进行了分析,包括焊条匹配选择、焊缝与连续管本体强度匹配控制、焊接成型控制和焊口与管体综合性能一致性控制。结合LN201井失效落井的50.8 mm连续管,采用焊条低组配、窄对口、小间隙及钨极氩弧焊接工艺实施焊接,并对形成的焊缝进行了探伤检测、弯曲检测和挂重拉力检测。探伤显示焊缝无弧坑、无表面气孔和电弧擦伤;弯曲检验显示焊缝2次通过注入头、鹅颈管,无异常现象。     

螺旋埋弧焊管焊缝形貌优化研究

对影响螺旋埋弧焊管焊缝成型的因素及焊缝成型的特征进行了较为详细的阐述,分析了螺旋埋弧焊管焊接工艺参数对焊缝形貌的影响,针对螺旋埋弧焊管成型焊接特征,试验研究了成型焊接主要工艺参数的变化对焊缝形貌的影响,同时对焊缝形貌进行了计算机优化和模拟,实际生产中取得了满意的效果.     

窄间隙热丝TIG焊接在耐蚀合金内衬管中的应用研究

介绍了新型耐蚀合金内衬海管窄间隙全自动全位置热丝氩弧焊接工艺,包括管材端部处理工艺、坡口设计、制备坡口、坡口组对装配、焊接保护气体选择配比、焊缝背部保护方案等,利用POLYSOUDE公司生产的全位置窄间隙热丝TIG焊设备进行焊接试验,并对试验结果进行了测评,结果表明焊件焊缝的性能能够满足海洋工程的实际应用.     

成型和焊接对高强管线钢管焊缝及热影响区冲击韧性的影响

为了提高高强管线钢管焊缝及热影响区冲击韧性性能,综述了高强管线钢管成型和焊接对焊缝及热影响区（HAZ）冲击韧性的影响。结果表明,提高高强管线钢管焊缝及HAZ冲击韧性的有效方法是,根据原料特性、生产要求、产品规格及性能指标等制定合理成型工艺和焊接工艺,精确控制成型合缝质量和焊接热输入,合理匹配线能量和预热温度,正确选用焊丝和焊剂。     

薄板焊接数值模拟研究

在相同的焊接工艺参数下,采用焊接间隙为1 mm等距和焊接起始点到焊接终止点间隙从1 mm渐变到3mm两种装配方式,对薄板进行焊接,利用SYSWELD有限元分析软件对薄板对接焊缝进行数值模拟,得出平板对接焊缝的温度场分布、残余应力和变形,并通过试验验证了模拟分析结果.在此基础上,提出了最佳焊接工艺参数和装配方式,研究认为...     

单弧双丝管道全位置自动焊系统

鉴于现有管道全位置自动焊接技术及工艺在施工中存在的焊缝未熔合、夹渣、气孔等缺陷,依据管道施工要求及施工特点,进行单弧双丝焊接系统的搭建及焊枪的设计.经过大量试验,确定最为合理的坡口形式及焊接参数,制定单弧双丝管道全位置自动焊接工艺,并对采用该工艺的焊缝进行X射线探伤.探伤结果表明,该工艺下的焊缝合格,该工艺可直接应用于相应管道工程的现场施工.     

刮刀钻头半自动氩弧焊接系统

介绍了可实现圆焊缝连续自动焊接以及折焊缝分段自动焊接的刮刀钻头半自动氩弧焊接系统的结构特点及工艺流程。提出了焊接系统控制面板的设计方案。对比分析了半自动焊接与手工焊接刮刀钻头的优缺点     

铝合金螺旋焊管双面双弧TIG焊接技术

为了得到较高焊接质量的铝合金螺旋焊管,提高焊接效率,采用新型双面双弧脉冲波控TIG焊接技术对6 mm、7 mm、8 mm、10 mm高强耐蚀铝合金板材进行了焊接试验,并对所焊试样的焊接接头进行了射线和金相检测。检测结果表明,采用双面双弧脉冲波控TIG焊接工艺,焊缝成形美观,无气孔、夹渣、焊瘤、咬边等缺陷;焊缝内部质量、金相组织符合标准规范要求。     

HFW焊管焊接质量的影响因素分析及应对措施

原材料、成型工艺、高频焊接工艺和热处理工艺是影响HFW焊管焊缝质量的主要因素.通过对HFW焊管原材料的化学成分、夹杂物及带状组织的分析,以明确原材料的采购方案;进一步从焊管的成型工艺、高频焊接工艺、热处理工艺的优化方面进行了详细的分析,指出HFW焊管焊缝的质量是多重因素作用的结果,只有将以上各种因素进行全面、严格的控制...     

长输管道全位置激光-电弧复合焊应用技术研究

为了提升油气管道的建设效率,将高效的焊接技术应用于管道环焊缝焊接中,提出采用激光-电弧复合焊根焊的单面焊双面成形的焊接方法。先后开展了X70/X80钢管的激光-电弧复合焊接设备和工艺研究。研究表明,激光-电弧复合焊在管线钢焊接上具有可靠性和适用性,随着大功率激光器的工业化应用,激光-电弧复合焊在管线钢焊接方面的应用具有非常好的前景。最后从技术和经济性方面提出了激光-电弧复合焊技术在工业化应用中需要解决的问题。     

海洋平台双相不锈钢管线的焊接

就双相不锈钢的特异性能．介绍双相不锈钢管线的焊接特点与技术。     

熔化极脉冲焊设备及其在焊管生产中的应用前景

分析了熔化极脉冲焊接技术的工艺特点,介绍了脉冲(MIG/MAG、埋弧)焊接控制器,该控制器能在不改变钢管原有焊接系统的前提下升级为脉冲焊接系统,为钢管生产搭建一个新的技术平台。同时,通过熔化极脉冲焊接工艺在生产中的实际案例,阐明了该技术在焊管领域内的发展前景。     

铝镁合金料仓壳体的焊接

针对LF2铝镁合金焊接时易产生气孔、裂纹及变形的原因,采用了能量集中的手工钨极氩弧焊,选择合适的焊接工艺,采用了双面同步施焊等措施,获得了优良的焊缝。     

管道插接专用焊接机器人系统

针对管道插接焊缝的特殊焊接工艺要求,研制了一款专用的开放式焊接机器人系统。在对焊接任务和机器人运动分析的基础上,设计了管道插接专用的5轴焊接机器人,建立了焊缝位置模型、焊接速度模型。采用IPC+PMAC控制模式,建立机器人的开放式控制系统。系统中以在IPC机中开发的软件平台对焊接工艺参数进行管理,以多轴运动控制器PMAC作为焊接机器人各个关节的运动控制核心,实现了整个机器人系统的控制。焊接试验结果表明,该焊接机器人系统能够实现管道插接焊缝的焊接工艺。     

油气长输管线焊接技术回顾与发展

对油气长输管线焊接技术的发展做了简要回顾.由于高压、厚壁油气长输管线建设的迫切需求,采用GMAW自动焊是提高管线建设生产率的关键.外焊GMAW单面焊双面成型已得到广泛应用,成为国际管线施工的主流技术;同时指出,采用双丝GMAW和Tandem GMAW焊接能显著提高焊接速度,近年发展的双Tandem GMAW进一步提高了焊接速度,从而降低了管线施工的劳务及设备台位费用.     

Q690高强钢中厚板全熔透焊接工艺分析

针对新材料Q690低合金高强钢中厚板普遍存在的焊接冷热裂纹及淬硬倾向大、焊后残余应力高、氢致裂纹敏感性强的问题,通过研究MK·GHS70焊丝与Q690高强钢匹配性问题,包括进行焊前处理、控制预热温度及层间温度、减小焊接热输入及正确的焊后热处理形式,得出合理的焊接参数,并通过超声探伤及力学性能检验该工艺可行性。结果表明,Q690高强钢中厚板全熔透焊接工艺完全满足设计要求和生产需要,成功解决了中厚板全熔透焊接难题。此方法已经成功用在海洋平台吊机、海洋井架等设备,取得了良好效果。     

钻铤窄间隙熔化极脉冲气体保护自动焊工艺

为了修复因长度短于 8m而报废的石油钻井用钻铤 ,研究开发了钻铤窄间隙熔化极脉冲气体保护自动焊工艺。研究中针对钻铤这种小直径厚壁管的特点研制了焊接控制设备、专用焊枪 ,设计焊接坡口 ,精选保护气体 ,确定焊接工艺 ,优选焊接工艺参数。室内试验和现场应用表明 ,采用该工艺焊接钻铤焊区的综合力学性能得到了较大改善 ,其中部分性能指标达到了摩擦焊钻杆的技术要求 ,焊接的钻铤可在井深 370 0m以内、井斜 30°以内的井中使用     

水网地区大直径长输管道自动焊施工适应性研究

针对水网地区大直径长输管道施工过程中存在的设备行走困难、施工带承载力差、焊接质量不稳定等问题,从线路优化、设备改造、施工带改造、机组配置优化等方面进行了管道自动焊施工的适应性研究,并从施工方案和工艺规程制定、焊接前准备以及焊接过程控制等方面提出了针对性的焊接质量控制措施。优化后的管道自动焊施工技术经过项目施工验证,不仅降低了水网地区管道施工难度,提升了施工效率,而且充分发挥了全自动焊接技术高效、高质量和高稳定性的特点,证明了全自动焊在水网地区大直径长输管道施工中的可行性,为自动焊技术在水网地区管道施工中的推广提供了依据。