止推轴承毛坯温挤压成形工艺及模具设计

在分析止推轴承毛坯结构特点的基础上,借助于数值模拟技术,研究了止推轴承温挤压成形过程中金属流动特点.模拟结果表明:成形过程中,金属流动顺利,成形3个凸台部位的金属充型效果好,无成形缺陷产生.结合数值模拟结果,制定了成形方案及工艺路线.确定了成形止推轴承毛坯件的坯料规格为:Φ86 mm×Φ26.2 mm×46 mm.设计...     

变径管温挤压成形工艺数值模拟研究

主要介绍了变径管温挤压成形的数值模拟过程.针对变径管的结构特点,设计了零件的挤压件图并制定了加工工艺.利用有限元模拟软件对该零件的成形过程进行了模拟分析.通过观察金属流动的示意图判断成形过程中金属流动是否合理、是否会产生缺陷.最终确定的成形方法是合理的.     

重载汽车变速箱滑动拨块挤压成形的数值模拟

根据重载汽车变速箱滑动拨块的尺寸及结构特点,采用正挤压成形.利用DEFORM-3D三维有限元模拟软件对其成形过程进行数值模拟,观察金属流动和充型情况.数值模拟结果表明:金属流动顺利,成形效果良好,且凸模载荷力较小.该研究为模具设计和工艺制定提供了参考依据.     

阀体挤压成形模拟及模具设计

针对阀体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据,利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

轴盖温挤压成形工艺及坯料结构优化数值模拟研究

通过数值模拟研究了坯料结构对轴盖挤压成形过程中凸模承受载荷的影响。三种坯料结构对应的载荷最大值分别为9301300、113570和9948070N,3#空心坯料结构有利于零件成形。分析了轴盖温挤压成形过程中金属流动特点,金属先流动成形有两个凸环结构的底部,然后成形轴盖零件的其他部位,整个成形过程金属流动顺利。成形工艺方案合理可行。     

壳体零件成形模拟及模具设计

针对壳体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

分流模结构对连续挤压扩展成形的影响

连续挤压扩展成形是一种先进的铜母线制造方法,而分流模结构是影响成形的重要因素。根据连续挤压扩展成形特点,建立了基于DEFORM-3D刚塑性有限元模型,通过对铜母线连续挤压过程的数值模拟,分析了不同分流模结构下的金属流动规律、流速均方差。结果表明,分流模结构为无过渡面梯形时,金属流动速度差最小,流速均方差为3.11,变形最均匀。通过试验研究验证了数值模拟结果,为连续挤压扩展成形模具优化设计提供了重要的理论指导。     

坯料形状对多阶梯变壁厚铝合金端盖背压挤压成形质量影响

针对新能源汽车涡旋式空调压缩机用多阶梯变壁厚铝合金端盖挤压成形易出现折叠和开裂等成形缺陷的问题,进行了该件背压挤压成形有限元数值模拟,研究了不同形状坯料背压挤压成形过程中的金属流动情况及变形均匀性与缺陷形成的相互关系.结果 表明,饼形坯料成形过程中不变形区造成金属不均匀流动,成形后金属变形均匀系数最大,即变形最不均匀,...     

套筒零件挤压成形金属流动规律研究

通过数值模拟和试验验证,揭示了带凸台套筒零件成形过程中金属流动的规律.结果表明:金属流动过程中体积不变,当金属流动空间逐渐增大时,金属沿平行于模壁,阻力最小方向流动;温挤压铝合金坯料时,金属黏度较大,外表面粘于模具,内部流动金属反作用于凸模,产生粘模现象.在一定范围内提高温度,减小挤压力,能够减小粘模现象的发生率.在合理的成形温度和模具设计条件下,可以实现套筒零件的良好成形.     

镁合金法兰管件温挤压成形工艺数值模拟与试验研究

通过数值模拟和试验相结合的方法研究了带法兰的镁合金管件的温挤压成形过程.模拟显示,金属塑性流动顺利,无挤压成形缺陷,表明模具结构合理;力学性能测试表明,成形件力学性能达到指标要求.