铸造烧结VC-Fe基表面复合材料耐磨性研究

结利用对比试验，运用扫描电子显微镜、能谱仪和XRD等手段对VC-Fe基表面复合材料的耐磨性做了初步的分析研究，结果表明，V含量、VC颗粒形状及分布对表合材料耐磨性有明显的影响，含V量越高，VC颗粒越规则，近似球形并均匀分布的铁基复合材料具有良好的耐磨性。     

铸造烧结Fe—TiC表面复合材料的制备及其耐磨性原因

运用铸造烧结技术，在铸铁件表面合成了厚度为3～4mm的Fe-TiC表面复合材料，该表面复合材料中同时含有铬的碳化物和大量的TiC颗粒，表面复合材料的硬度由表及里逐步降低，在重载干滑动磨损条件下，表面复合材料显示了良好的耐磨性。     

铸造烧结VC—Fe基表面复合材料

利用铸造烧结新技术，在铸件表面原位生成1层厚为3-4mm由大量VC颗粒和Cr的碳化物组成的复合材料；通过对复合材料层组织结构的研究和势力学分析，对铸造烧结机理作了初步研究；指出铸造烧结与铸渗原理是不同的。     

硅酸铝短纤维铝基复合材料耐磨性研究

本文研究了以硅酸铝短纤维作增强体，工业纯铝L00，铸造铝合金ZL101为基体的复合材料耐磨性。并与以颗粒状Al_2O_3为增强体进行对比。结果表明：硅酸铝纤维／ZL101复合材料的耐磨性为ZL101的321倍。在相同摩擦条件下，基体相同的铝基复合材料，以硅酸铝短纤维作增强体较以颗粒Al_2O_3为增强体有着更高的耐磨性。应用摩擦理论推导了磨损方程■与实测吻合。     

碳黑含量对放电等离子烧结Fe-Cr-C/TiCN复合材料组织和耐磨性的影响

采用机械合金化和放电等离子烧结法制备了不同碳含量的Fe-Cr-C/TiCN复合材料。通过扫描电镜、X射线衍射、维氏硬度和球-盘式摩擦试验,系统地研究了碳含量对Fe-Cr-C/TiCN复合材料组织和磨损性能的影响。结果表明,在含碳量为1.0%~5.0%（质量分数,下同）的烧结样品中形成了(Cr, Fe)₇C₃碳化物,而当碳含量达到4.0%~5.0%时,出现了(Cr, Fe)₃C相。碳含量对Fe-Cr-C/TiCN复合材料的组织均匀性和致密化有着较为重要的影响,当烧结温度为~1000 ℃时,致密度由未加碳时的95.0%提高到的99.7%（含碳量为3.0%）,说明已实现了完全致密化。当含碳量为3.0%时,维氏硬度达到11 940 MPa。此外,添加适量的碳（3.0%）有助于获得良好的磨损性能,即摩擦系数波动范围小,平均摩擦系数为0.320,磨损率为6.8×10^-4 mm³·N^-1·m^-1。     

V8C7-Fe基表面复合材料的铸造烧结过程和耐磨性研究

应用SEM和XRD研究了铸造烧结过程中V8C7-Fe基表面复合材料组织结构的变化，用MM200磨损实验机研究了V含量对V8C7-Fe基表面复合材料耐磨性能的影响。结果表明，随着含V量的提高，表面复合材料的硬度越高，耐磨性能越好。     

烧结温度对Fe-Al/Al复合材料显微结构和耐磨性的影响

采用粉末冶金液相烧结法制备了Fe-Al/Al原位复合材料,应用X射线衍射仪、扫描电镜、摩擦磨损试验机研究了烧结温度对Fe-Al/Al原位自生复合材料微观组织及耐磨性能的影响。结果表明:原位自生Fe3Al增强相的颗粒尺寸随着烧结温度的升高先减小后增大,硬度及耐磨性呈先上升后下降的趋势。当烧结温度为440℃时,短棒状Fe3Al增强颗粒数目最多,弥散分布在基体上。硬度达到63.3 HV,约为纯铝的2倍;磨损率达到0.73%,与纯铝相比降低了2.4倍,并且磨损形貌以磨粒磨损为主。     

V_8C_7-Fe基表面复合材料的铸造烧结过程和耐磨性研究

应用 SEM和 XRD研究了铸造烧结过程中 V8C7- Fe基表面复合材料组织结构的变化 ,用 MM2 0 0磨损实验机研究了 V含量对 V8C7- Fe基表面复合材料耐磨性能的影响。结果表明 ,随着含 V量的提高 ,表面复合材料的硬度越高 ,耐磨性能越好。     

硅酸铝短纤维铝基复合材料耐磨性研究

本文研究了以硅酸铝短奸维作增强体，工业纯铝L00，铸造铝合金ZL101为基体的复合材料耐磨性。并与以颗粒状Al2O3为增强体进行对比。结果表明：硅酸铝纤维／ZL101复合材料的耐磨性为ZL101的321倍。在相同摩擦条件下，基体相同的铝基复合材料，以硅酸铝短纤维作增强体较以颗粒Al2O3为增强体有着更高的耐磨性。应用摩擦理论推导了磨损方程Ws=1/3·K/α·P/σm·1/[(1 Ef/Ew)·Vf/(1-Vt)与实测吻合。     

GF增强橡胶复合材料耐磨性研究

采用干法混炼工艺研究玻璃纤维增强橡胶复合材料的耐磨性。结果表明，玻璃纤维的加入可提高橡胶的耐磨性，并且橡胶的耐磨性与强度和硬度具有线性关系。     

Wear Behavior of PTFE–Hydroxyapatite Composite Fabricated by Hot-Press Sintering Process

In the present work,a new biocompatible composite was fabricated by hot-press sinter-bonding of polytetrafluoroethylene(PTFE)–hydroxyapatite composite.Furthermore,the wear properties of this composite were studied by computer-controlled pin-on-disk type tribometer in reporting volume loss per distance.The investigation was performed in three different fractions of hydroxyapatite(10,20 and 30 wt%).In order to improve the bonding between hydroxyapatite and PTFE,and thus to increase the wear properties of the composite,the effect of adding silane-coupling agent was investigated.Furthermore,to simulate the environment of human body,some of the wear tests were carried out in the ringer's solution.It was found that the wear resistance is improved at high load.Moreover,an optimum fraction of hydroxyapatite(20 wt%) was found in which the best wear resistance is achieved,especially at dry sliding condition.At last,the roles of the factors such as wear load,ringer's solution,and silane-coupling agent are described with respect to their influences on the Lancaster wear coefficient.     

纳米晶WC-10Co硬质合金复合粉末的烧结行为及性能

研究了机械合金化制备的纳米晶WC-10Co复合粉末的真空烧结特征，分析了孔隙度、显微硬度与烧结时间和温度的关系，考察了改性ZrO2纳米粉体对烧结的作用。结果表明：在1325℃，15min的烧结条件下，样品的相对密度达到了98.6％；显微硬度随着烧结时间的延长和烧结温度的升高先增加后降低，在1325℃烧结15min条件下，合金的最大硬度为22950MPa；改性ZrO2纳米粉体既有利于晶粒长大的控制，同时又有利于材料致密化的进行，可以显著的提高烧结合金的性能。     

粉末冶金原位合成Fe-VC复合材料

用粉末冶金的方法,原位合成Fe-VC复合材料。应用SEM和XRD分析了复合材料的显微组织和物相结构,探讨了稀土和镍含量对复合材料组织和性能的影响。结果表明,当稀土含量为0.21%,镍含量为3%,在1 200℃液相烧结时,可以得到具有较高密度和硬度的铁基复合材料,其基体组织为马氏体加残余奥氏体,增强相为1～3μm的VC硬质相颗粒。     

纳米晶Mo-Cu复合粉末烧结行为的研究

采用溶胶-喷雾干燥-煅烧-氢气还原的方法制备了纳米晶Mo-18Cu、Mo-30Cu、Mo-40Cu复合粉末,研究了纳米晶Mo-Cu粉末的烧结行为以及Cu含量对致密化的影响.结果表明,纳米晶Mo-Cu复合粉末致密化程度高,速度快,在1050～1200 ℃烧结,Mo-30Cu和Mo-40Cu的相对密度可达98%以上,且合金晶粒细小,而Mo-18Cu在1350 ℃以上烧结,相对密度也可达98%以上,但晶粒聚集长大到5 μm左右.研究发现Mo-Cu复合粉末形成了亚稳态的超饱和Mo(Cu)固溶体,随着烧结温度的升高,Cu相逐渐从亚稳态的超饱和Mo(Cu)固溶体颗粒中析出.     

Cu-La_2O_3复合材料的摩擦磨损特性

采用内氧化法制备Cu-La2O3复合材料。以该复合材料为销试样,轴承钢为盘试样,进行载流条件下的高速摩擦磨损试验,并对销试样摩擦表面进行微观形貌分析。结果表明:在试验条件下,Cu-La2O3复合材料的磨损率随电流的增加而增大,随载荷增加先降低后增加。复合材料的干滑动摩擦磨损机制主要是磨粒磨损、粘着磨损及电弧侵蚀磨损。     

粉末冶金原位合成Fe-VC复合材料

用粉末冶金的方法，原位合成Fe-VC复合材料。应用SEM和XRD分析了复合材料的显微组织和物相结构，探讨了稀土和镍含量对复合材料组织和性能的影响。结果表明，当稀土含量为0．21％，镍含量为3％，在1200℃液相烧结时，可以得到具有较高密度和硬度的铁基复合材料，其基体组织为马氏体加残余奥氏体，增强相为1～3μm的VC硬质相颗粒。     

增韧氧化锆－玻璃复相材料的烧结及其性能

通过适当的制备工艺，制得了含１０ｖｏｌ％～２０ｖｏｌ％玻璃的增韧氧化锆－玻璃复相材料，这种材料易于烧结、对原材料要求低、具有较低的热膨胀系数和弹性模量，它具有与Ｙ—ＴＺＰ相当的力学性能，而且在水蒸气中热处理３０ｈ后无强度退化现象。     

等离子喷涂复合涂层磨损性能及机理

对Ni60、Al2O3 40％TiO2及Ni／Al2O3三种复合涂层与T10钢在不同载荷、不同时间下的干磨摩擦磨损的曲线进行了测试，探讨了磨损机制。研究发现，干磨时Ni60涂层具有较好的耐磨性。涂层的干磨性能与涂层的致密度、孔隙率等密切相关。     

TA1钛合金的表面复合强化与磨损行为研究

目的 针对钛合金硬度低、耐磨性差的问题,利用机械球磨技术在TA1钛合金表面获得复合强化层,研究强化层的组织结构对合金磨损行为的影响。方法 采用行星式机械球磨装置,以WC粉末为增强介质,在0.05 MPa氮气气氛、转速为350 r/min、时间为8 h的条件下,对TA1钛合金进行表面机械变形+固相涂层复合强化处理,利用光学3D轮廓仪、XRD、SEM-EDS、往复式磨损机等对复合强化层的组织结构和耐磨性能进行测试。结果 当表层机械复合强化后,TA1钛合金表面的复合强化层由WC涂层+形变细晶区组成,硬化区厚度为20～40μm,形变细晶区厚度约为30μm。涂层区硬度达到1 100HV0.25,为基材硬度的5倍。在5 N载荷下,摩擦因数为0.2～0.3,并可保持近4 000 s,在10 N载荷下,摩擦因数接近0.2并可保持1 200 s。可将磨损过程分为低摩擦因数区、过渡区和高摩擦因数区3个阶段,且每阶段的磨痕深度、磨损量与摩擦因数具有正相关性。结论 表层机械复合强化可大幅提升TA1钛合金表层的硬度和耐磨性,WC颗粒增强涂层具有较强的减摩效果,其磨损机制主要是磨粒磨损与氧化磨损。这种一步法表面强...     

Fabrication and Wear Behavior of Nanostructured Plasma-Sprayed 6061Al-SiCp Composite Coating

6061Al powder with 15 wt.% SiC particulate (SiC_p) reinforcement was mechanically alloyed (MA) in a high-energy attrition mill. The MA powder was then plasma sprayed onto weathering steel (Cor-Ten A242) substrate using an atmospheric plasma spray process. Results of particle size analysis and scanning electron microscopy show that the addition of SiC particles as the reinforcement influences on the matrix grain size and morphology. XRD studies revealed embedment of SiC_p in the MA-processed composite powder, and nanocrystals in the MA powder and the coating. Microstructural studies showed a uniform distribution of reinforced SiC particles in the coating. The porosity level in the coating was as low as 2% while the coating hardness was increased to 232VHN. The adhesion strength of the coatings was high and this was attributed to higher degree of diffusion at the interface. The wear rate in the coatings was evaluated using a pin-on-disk type tribometer and found to decrease by 50% compared to the 6061Al matrix coating. The wear mechanism in the coating was delamination and oxidative type.