可变切深、断屑式深孔加工

研究了深孔加工切屑形成机理及各种断、排屑方式。结果表明,程序控制、变切深进给的断排屑式深孔加工效果明显,加工精度也显著提高。     

枪钻技术在连杆加工中的应用

在深孔加工中,由于单位时间内所产生的切屑量大、切削温度高,并处于封闭式加工状态,导致了深孔加工难度大、技术含量高、专业化程度高、加工成本高     

加工深盲孔的内冷却丝锥

内螺孔的孔形有两种,通孔和盲孔。加工深盲孔的难度比加工深通孔的难度还要大。如工件是难加工材料螺孔又是深盲孔时,那加工难度就更大了。 1.内螺纹在加工中的难度 (1) 它是在闭孔里切制成形内螺纹,切屑的排除比较困难,切屑易损伤已形成的完整螺纹。同时     

钛合金深孔加工的试验研究

本文针对钛合金深孔加工中出现的切屑堵塞、导向条表面粘附和已加工表面粗糙度值高等问题,通过机理分析和实验对比的方法,对加工钛合金大口径深盲孔的刀具设计原则和加工工艺方面进行了较全面的研究,较好地解决了断屑不良、已加工表面粗糙度值高等问题。     

45钢深孔枪钻切削试验与切屑形态分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响极大,钻尖切屑易堵塞在V型排屑槽中或缠绕在钻头上,合理的断屑和排屑是保证加工顺利进行的前提。选用硬质合金枪钻对45钢进行深孔加工试验,采用单因素试验法研究切削速度和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明:切削速度较低时,主要为带状切屑;切削速度较高时,主要为单元切屑;当切削速度保持不变时,随着进给量的增大,切屑的主要形状从长带状向单元切屑逐渐转变;当进给量保持不变时,随着切削速度的增大,切屑尺寸从大变小再变大。     

深孔加工

[1]原深孔加工存在问题 　　一般将孔的长度与直径之比大于 5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔加工难度大。在汽轮机调节部套中存在一定数量的长套筒,如图 1,不仅孔深 (L/D≈ 12),而且对精度和表面粗糙度的要求也很高。由于零件较长,对深孔加工时常采用一夹一托的方法,但普遍存在下列问题： ①深孔加工时,孔的轴线易歪斜,这是因为深孔刀具细长,刚性差,强度低,在加工时容易引偏和振动。 　　②刀具的散热条件差,切削温度升高会使刀具的耐用度降低。 　　③切屑排除困难,不仅会划伤已加工表面,严重时还会引起刀具的崩刃至折断。…     

振动钻削技术在深孔加工中的应用

采用振动加工技术与深孔加工技术的结合的方法,对卧式深孔钻床进行了技术改造,使其实现振动钻削。改造后的深孔钻床,不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高;相应技术改造方案有推广价值。     

单管内排屑深孔钻排席问题若干解决方法

探讨了当前国内深孔加工排屑方面存在的问题,认为切屑形态在很大程度上影响着深孔加工的质量。基于此点,从改善切屑形态入手,介绍了振动钻削等几种目前较为流行的解决单管内排屑深孔钻排屑问题的方法。对这些方法的优缺点分别加以探讨,认为这几种方法在很大程度解决了深孔加工中存在的一些问题,但深孔加工成本高的问题依然存在,值得进一步研究。     

单管内排屑深孔钻排屑问题若干解决方法

探讨了当前国内深孔加工排屑方面存在的问题,认为切屑形态在很大程度上影响着深孔加工的质量。基于此点,从改善切屑形态入手,介绍了振动钻削等几种目前较为流行的解决单管内排屑深孔钻排屑问题的方法。对这些方法的优缺点分别加以探讨,认为这几种方法在很大程度解决了深孔加工中存在的一些问题,但深孔加工成本高的问题依然存在,值得进一步研究。     

深孔铰刀

机械加工过程中,时常遇到L/D>5的深孔,这种孔的加工比较困难,原因是切屑阻塞在孔内而把工件表面拉毛,也容易挤坏铰刀的刀齿。其次由于切屑不易排出,切削液流不到刀头,刀齿得不到有效的冷却而产生卷口、啃毛的现象。造成铰刀经     

复杂壳体零件深孔加工参数试验

以复杂壳体零件为试验对象,进行铝合金深孔加工参数试验.在试验过程中,分别改变主轴转速、进给速度、钻削深度,记录不同切削参数下所发生的切屑堵塞、刀具磨损、断刀、振动等情况,由此确定合理的加工参数范围和钻削深度阈值.通过复杂壳体零件深孔加工参数试验,可以为同类零件的深孔加工参数选择提供参考.     

基于DEFORM-3D的深孔枪钻切屑成形机理分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响较大,利用DEFORM-3D有限元仿真软件模拟深孔加工中切屑的形成过程、形态和断屑方式,准确复现切屑的形成过程及形态,并计算切屑的曲率与厚度。模拟分析与记录轴向力、扭矩和切削过程温度等参数,揭示出力与扭矩的全过程变化规律,分析得出切削刃温度最高区域、相邻区域的温度分布规律,为切削过程工艺参数的控制提供理论依据。试验与仿真数据对比分析表明,采用有限元分析方法可为枪钻深孔切削过程工艺参数选取和优化提供基本可信的依据,并有效缩减切削试验次数。     

振动深孔钻削技术的应用

在振动钻削工艺研究的基础上,针对生产上的实际需要,把振动钻削技术与深孔加工方法结合起来对机床进行改造,形成了多种不甘落后振动钻镗床及通用的振动钻镗附件。通过实践证明,经改造的新型钻镗床不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高。     

异种材料合体零件小深孔的加工

由玻璃钢件和紫铜异种材料交叉组成合体的零件,其小深孔的加工,目前尚存在一定的难度,本人根据实践中的一些经验,作如下介绍。 一、加工零件难度的分析 1.加工中产生的问题 该异种材料合体零件的结构如图1所示,需要加工的小深孔为φ14_0~( 0.020)×1590。而该孔通过由玻璃钢和紫铜件交叉组成的合体。玻璃钢加工的特点是硬,刀尖易磨损,切削方向应避开玻璃布的层压方向,否则易出现脱层,使整个零件报废。切屑成粉状,因此加工中排屑困难,粉屑填塞在刀具后角与孔壁之间,增加刀具的磨损,挤伤孔壁。紫铜是一种塑性良好的材料,切屑成带状,断屑困难,加工时刀尖易形成刀瘤,影响工件的表面质量。要同时钻削这两种切削性能完全不同的材料会有一定的难度。     

枪钻技术在连杆加工中的应用

在深孔加工中,由于单位时间内所产生的切屑量大、切削温度高,并处于封闭式加工状态,导致了深孔加工难度大、技术含量高、专业化程度高、加工成本高等特点。在石油、航空、军工、工程机械等行业,大量使用深孔类零件,这些行业的制造厂由于深孔类零件具有较大的生产批量和产值,都建有具有一定生产规模、配备专机的深孔加工车间。而汽车发动机行业也使用深孔类零件,如我厂为某用户所加工的连杆（CW200）上的横油孔,     

EA4T钢的深孔钻削加工切削参数优化

为合理选择EA4T材料在深孔加工中的切削参数,以改变EA4T空心车轴在深孔加工中加工难度高、生产效率低的问题,在深孔加工钻削力学模型的基础上,将约束函数和单优化目标函数与遗传算法相结合,建立合理的优化结构。充分考虑深孔钻削中切削形态和排屑的重要作用,引入切屑的断屑率CBR和切屑的容屑系数R,在试切实验基础上综合考虑加工要求、效率和成本等因素,对优化组合结果进行了评估和适当的修正,得到较为合理、但有较高实用价值的切削用量优化参数。     

深孔加工力学分析及钻削过程模拟

深孔加工是在封闭状态下进行的,不能直接观察到刀具的切削情况。采用了金属塑性成形仿真软件Deform-3D,用有限元方法动态模拟了深孔钻削过程,预测了加工过程中的温度及应力变化情况,比较了不同钻削参数下温度与等效应力的变化情况,获得了不同切削速度下切削温度及等效应力的变化曲线。分析结果表明:切削温度随切入深度的增加而增大,逐渐趋于平稳,最高温度出现在刀具和切屑接触的位置;切削温度与切削速度成正比,而等效应力随切削参数变化,变化并不大。     

钻削深孔通用子程序的开发

孔加工是机械加工中面广量大的加工方式,工程上规定孔深二和孔径也之比大于5的孔称为深孔。孔的深度与直径之比越大,工艺刚性越低,切屑顺利排出和润滑冷却的难度越大。通过对深孔加工动作过程的分析,指出深孔加工通用指令存在的问题,并提出合理的动作过程,编制了程序流程图和通用于程序。     

BTA深孔钻切削过程实验研究

通过BTA深孔钻削加工过程的实验，探讨了其切削机理，主要研究了BTA钻头切削部几何角度和切削用量对切屑变形的影响。实验结果显示，中心切削刃切下的切屑变形最大，各切削刃对切屑变形的影响趋势基本相同。本实验研究丰富了深孔加工的切削机理，为优化深孔加工的切削参数奠定了基础。     

304不锈钢材料小直径深孔钻削工艺

为了突破304不锈钢材料小直径深孔钻削加工的生产技术瓶颈,设计了304不锈钢材料小直径深孔钻削加工工艺,并针对直径1.6 mm、深度50 mm的小直径深孔进行钻削加工参数试验。基于不同钻头材料和钻削参数,分析钻头磨损情况和切屑状态,得出合理的钻削加工参数范围。同时总结不同钻头材料和钻削参数下的切屑状态变化情况,以切屑形态来判断钻削加工参数的合理性,指导钻削过程中对钻削加工参数进行调整。通过工艺设计和试验,得到了高效、稳定的钻削加工参数。