舞钢生产连铸坯表面角部横裂纹的成因分析

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机生产连铸坯角部经常出现的横裂纹,从连铸坯裂纹产生机理和影响因素角度进行分析,最终确定铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因,对此提出了预防措施。通过结晶器锥度、一冷水、二冷水等工艺参数优化及设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生。     

连铸坯角部纵裂分析及对策

通过分析电炉连铸坯产生角部纵裂纹的原因，提出了具体的控制措施，加强原材料的质量控制和连铸工艺过程的控制对防止铸坯产生角部纵裂纹有着重要作用。     

矩形坯连铸凝固传热的数学模型

根据连铸矩形坯凝固传热特点，在上海浦东钢铁有限公司１号连铸机二冷系统改造中，动用直接差分法建立了二维非稳态矩形坯凝固传热数学模型，已应用于连铸凝固过程的模拟计算，在分析拉速、浇注温度等在数对钢水凝固过程的影响后，为提高拉速找到了理论依据。     

连铸坯角部裂纹产生原因及改进

分析了产生连铸坯角部裂纹的工艺、操作和设备原因,通过调整结晶器、二冷水量、改善保护渣性能、提高在线设备精度等措施,连铸坯角部裂纹发生率由25％降至0．5％,热轧板卷因裂纹降级比例持续减少,改进效果十分明显。     

连铸板坯角部横裂纹成因探析

针对连铸坯角部发生横裂纹问题,采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪及化学分析等,并结合现场生产工艺,查明了板坯振痕深度深以及结晶器冷却过强等是裂纹产生的原因。在此基础上,通过优化连铸保护渣、控制液面波动、适当降低结晶器冷却强度及调整结晶器振动参数等手段,有效地降低了连铸坯角部横裂纹的产生。     

电炉连铸坯角部纵裂纹控制与探讨

从连铸坯角部纵裂纹产生原因分析入手,找出其控制措施,通过实践,有效地减少连铸坯角部纵裂的产生,为提高连铸坯表面质量进行了更深层次的探索,同时为解决连铸坯其它质量问题提供了参考模式。     

包晶钢连铸坯角部裂纹缺陷产生原因分析与预防

针对中碳包晶钢凝固过程中铸坯角部裂纹缺陷问题,采用低倍酸洗、金相显微镜和扫描电镜能谱分析仪等手段,结合生产工艺,对裂纹缺陷产生原因进行详细分析。结果表明:裂纹主要产生于铸坯角部振痕波谷应力比较集中位置,主要以晶间裂纹为主。通过采取优化钢水化学成分和连铸二次冷却工艺,严格控制辊缝精度和提高矫直段前铸坯边角部温度等措施,可以有效预防铸坯角部裂纹缺陷产生,经统计,裂纹缺陷率由原来的1.27%降低到了0.24%。     

宽厚板连铸坯角部表面横裂纹成因及改进措施

铸坯边角部表面横裂纹是比较常见的表面缺陷之一,对铸坯的生产和质量影响很大。结合南钢公司一炼钢厂3#板坯连铸机铸坯实际生产和实物质量,分析了铸坯在连铸机内的应力状态,筛选了影响板坯角部横裂纹的设备因素与工艺因素。通过改进设备和优化工艺,有效地控制了连铸坯边角部表面横裂纹的产生,轧制宽厚板边部裂纹缺陷改判率由3.39%逐步稳定至0.50%以下,效果明显。     

大方坯角部皮下裂纹产生原因分析

分析大方坯角部皮下裂纹产生原因,从设备精度、结晶器冷却、二冷布置等阐述对角部皮下裂纹的影响。     

连铸坯角部纵裂纹原因分析及对策

对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析,认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量,连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。     

降低板坯角部裂纹生产实践

采取结晶器和二冷区弱冷制度、恒拉速浇铸、控制结晶器钢液面波动在±3 mm以内、采用合适的结晶器窄面锥度、适当提高保护渣碱度、保证扇形段导辊对弧精度和辊缝偏差在±0.5 mm以内、保证结晶器振动偏差在±0.3 mm以内等措施,可以有效降低连铸坯角部裂纹程度和裂纹发生率,降低热轧板卷降级比例。     

Q345B钢连铸坯角裂形成原因分析

测试了Q345B钢的高温力学性能,鉴别了铸坯裂纹处析出物的类型,在此基础上分析了连铸坯角裂形成原因,并提出了消除角裂的工艺措施。     

厚板坯连铸凝固过程数值模拟

将鞍钢股份有限公司一炼钢厚板坯连铸结晶器、二冷水导热的实际情况与铸坯凝固导热过程的理论分析相结合,采用VisualBasic语言对厚板坯连铸凝固过程进行了模拟计算,模拟计算结果与铸坯射钉测厚结果基本一致。数值模拟结果表明,一炼钢新购置的动态配水系统实际运行满足铸坯凝固需要。     

微合金钢连铸坯角横裂的研究进展

针对微合金钢连铸生产过程中铸坯出现的角部横裂纹缺陷,从其产生原因、影响因素及解决方法等方面进行阐述。介绍了角横裂产生于结晶器内,并进一步扩展于二冷区。分析了连铸过程中的应力、热塑性、结晶器锥度和二次冷却模式等因素对微合金钢连铸坯角横裂的影响。总结了目前解决角横裂的几种方法。重点介绍了连铸微合金钢的脆化机制、微观组织和微合金元素对连铸坯热塑性的影响。最后对微合金钢连铸坯角横裂新的解决方法进行了展望。     

FTSR连铸耐蚀钢保护渣优化及铸坯角横裂控制

通化钢铁股份公司采用FTSR工艺在试生产的采暖散热器片用耐蚀钢的过程中,易出现角横裂缺陷和粘结事故.为了提高结晶器内初生凝固壳生长的均匀性,在保证优良的润滑性前提下,对保护渣的成分、性能进行了优化,从而实现了结晶器弯月面处坯壳的弱冷.在此基础上,对结晶器和二冷段的冷却工艺进行了优化,提出了防止铸坯角横裂的技术措施,改善...     

连铸窄板坯角部横裂的成因及对策

通过对武钢第三炼钢厂3号连铸机生产窄规格连铸坯时角横裂缺陷的形成原因进行分析,从二冷制度、连铸操作和设备状况方面提出了改进措施,使该类缺陷得到了有效控制.     

微合金钢连铸坯角部裂纹控制技术研发及应用

微合金钢连铸过程频发铸坯角部裂纹缺陷是钢铁行业的共性技术难题。基于微合金钢铸坯角部裂纹组织结构与析出特征检测，以及铸坯在结晶器与二冷铸流内的凝固热/力学行为演变规律定量化模拟，开发形成了基于新型角部高效传热曲面结晶器和铸坯二冷高温区角部晶粒超细化控冷工艺与装备的微合金钢连铸坯角部裂纹控制技术。研究结果表明，传统板坯连铸工艺下，窄面直线型结晶器无法充分补偿坯壳收缩，致使厚保护渣膜与气隙在坯壳角部集中生成，大幅降低了结晶器中下部坯壳角部传热，引发微合金碳氮化物沿奥氏体晶界析出。传统二冷配水条件下，奥氏体晶界不可避免生成先共析铁素体膜低塑性组织。两者共同作用致使铸坯角部高温塑性不足而引发裂纹。通过开发新型曲面结晶器，坯壳角部于其内高效传热，凝固全程冷却速度大于5℃/s，弥散化了微合金碳氮化物高温析出。同时，基于窄面足辊超强冷新控冷结构，对铸坯角部实施γ→α→γ循环相变，铸坯角部晶粒显著超细化，高塑化控制了铸坯角部裂纹产生。     

镍钛形状记忆合金线坯连续定向凝固温度场的数值模拟

连续定向凝固过程中结晶器的温度分布对固-液界面位置和形状具有重要影响.在建立三维物理模型以及确定材料热物性参数、边界条件与冷却水对流换热系数计算方法的基础上,采用ANSYS有限元软件对不同参数组合条件下镍钛形状记忆合金线坯连续定向凝固的稳态温度场进行了数值模拟.研究结果表明,在所给定的模型及各种参数条件下,镍钛形状记忆合金在结晶器内可以完成凝固过程,且固-液界面呈平直状,具备了进行连续定向凝固制备的基本条件.

     

连铸板坯凝固传热过程的计算机模拟

建立了板坯连铸的凝固传热数学模型，充分考虑了弧形铸坯的几何特点，采用有限单元法求解控制方程。通过变参数φ来考虑铸坯内钢水和两相糊状区的导热系数，计算了参数φ、结晶热通量、拉速和二冷强度对铸坯表面温度和坯壳厚度的影响。结果表明，模型的准确性得到提高，拉速对固液界面有明显影响，二冷强度对铸坯表面温度影响非常大。     

Precipitation behaviour of TiN in Nb-Ti containing alloyed steel during the solidification process

A transverse crack on the slab corner became a severe defect for Nb-containing steel due to precipitation of NbN particles along the prior austenite grain boundary. By adding Ti, the TiN particles were in priority precipitation than NbN which kept more Nb as solution condition in steel. In the present research, the formation mechanism of TiN was investigated by thermodynamics calculation and experiments. It came to the following conclusions. With an increase in the cooling rate of molten steel, the precipitation location of TiN particles moves from the γ grains boundary into the matrix. Based on the Ohnaka micro-segregation model, the precipitation behaviour of [Ti] and [N] was investigated under various solid fractions during the solidification process. As the solid fraction is larger than 0.95, the [Ti][N] value was higher than equilibrium value. Furthermore, inclusion of a high melting material such as Al₂O₃ played an important role in decreasing the nucleation potential barrier of TiN, which enhanced the formation of TiN particles in the molten steel. For micro-segregation models, according to the segregation degree at the solidification front, they can be sorted in the following sequence, Scheil?>?Ohnaka(2α)?>?B–F?>?C–K?>?Ohnaka(4α)?>?V–B?>?Lever.