热轧产线打捆机动力打捆头优化改进

宁波钢铁热轧厂打捆机是一种用来为成品钢卷打捆包装的装备,采用日本钢板工业生产的FA-32NH型气动打捆机,动力打捆头是其核心部件并发挥重要的作用,动力打捆头由张紧机构、锁扣机构、面门机构、气动马达、动力汽缸等部件组成。本文通过对打捆机动力打捆头常见故障分析研究,提出改进措施和方案。     

KNCA7／800D型瑞典桑德斯线材打捆机的常见故障及处理方法

通过对线材打捆机常见故障的分析，找出相应对策，提出了解决打捆机频繁出现故障影响生产及打捆质量的问题。 瑞典生产的KNCA7／800D型液压线材打捆机。具有结构紧凑，自动化程度高等优点。但由于受打捆次数增加、环境、线材质量及操作、维护水平影响在生产中常常出现一些故障。通过对常见故障进行分析，制定了解决措施，保证了生产线正常运行。     

盘卷打捆机打捆头结构及故障分析与对策

详细介绍了瑞典森德斯PCH-4KNA/4600盘卷打捆机打捆头结构及故障分析与处理方法,为技术人员和维修人员预防、判断和处理打捆头故障提供借鉴。     

马钢高速线材厂第3台打捆机的PLC控制

马钢高速线材厂第3台卧式打捆机是1995年从德国史密斯公司引进的机械液压设备。电气设备是由德国ＡＥＧ公司配套的,主体为1台西门子Ｓ5135ＰＬＣ,实现打捆机的手动/半自动/全自动控制。线材打捆机类似机器人,4个打捆头则是机器人的手,设备布置如图1所示。图1　设备布置图1—导线小车;2—Ｃ型钩;3—打捆头;4—升降台;5—机旁操作台;6—ＰＬＣ,ＭＣＣ电气室;7—液压站　　其中一个打捆头穿线示意图如图2。动力来自液压站,设备本体上的部件动作由液压缸带动,旋转部件则由液压马达带动,打捆压图2　打捆头穿线示意图紧力连续可调,最大可达196ｋＮ…     

国产双道打捆机在棒材生产线的应用实践

重点介绍了河钢集团宣钢公司棒材生产作业系统在原有精整收集进口桑德斯打捆机基础上,成功应用国产双道打捆机的实践。该项目实施后,实现了双道单结的双道包装要求,满足了A、B区成品打捆包装全自动操作的需求,提高了精整收集打捆包装质量,降低了双道打捆时的工人劳动强度,解决了双道集港包装对生产节奏的瓶颈制约,释放了轧线棒材生产系统,促进降本创效。     

浅析自动打捆机夹紧剪切单元改进

目前邯宝冷轧厂镀锌线采用先进的连续热镀锌工艺,在生产线出口有自动打捆机,保证钢卷打捆后直接运输到包装线进行包装,此设计工艺省时省力省人工,具有很大的优越性,但是使用的捆带硬度偏高,同时打捆机夹紧剪切单元的结构设计不能满足强度上的使用要求,自动打捆机在对成品镀锌钢卷的打捆过程中,多次出现夹紧剪切单元的剪刃崩裂、夹钳断裂以及移动剪刃动作不到位剪切不断捆带故障,导致打捆机不能自动打捆。基于此通过分析研究,对打捆机进行了优化改进,有效防止剪切单元问题发生。     

棒材全自动液压打捆机的总体设计

简要介绍了改造研制的棒材全自动液压打捆机的总体结构、组成、功能及其应用特点。这种打捆机可以对１０ｍｍ～４０ｍｍ的各种棒材进行自动打捆，包装钢捆直径为１００ｍｍ～４００ｍｍ，并可以与生产线其他设备互相通讯，能自动适应生产节奏的变化。     

型材捆扎自动夹紧成形装置设计

目前国内不论是国产打捆机还是进口打捆机对型材进行捆扎,由于没有合适的自动夹紧成形装置,抽紧钢带时会把型钢捆形带散,导致打捆失败。为了解决此问题,设计并制作了一种型材捆扎自动夹紧成形装置。该装置具有结构简单紧凑,占地面积小,价格低廉,易于操作和维护,能适应各种恶劣的工作环境等特点。具有一定的经济价值和现实意义。     

打捆机在连续小型轧钢厂的运用

小型厂所使用的打捆机是目前八钢所引进的最先进的打捆设备。阐述了打捆机的基本结构 ,及其自动控制系统     

酒钢碳钢薄板厂冷轧机组自动打捆机多道打捆技术研究

打捆机是冷轧重要的在线设备,钢卷打捆的质量直接影响钢卷的质量,对后续罩式退火炉的生产,以及冷硬卷的包装运输都会带来很大的影响。冷轧钢卷的多道打捆技术的开发成功的解决了这个难题,为酒钢冷轧产品的质量提供了保障。     

热连轧轧制减宽量对成材率的影响及改进

理论分析了轧制减宽量对带钢头尾部非稳定区长度的影响,通过合理的板坯设计和工艺优化减少减宽量,降低飞剪切头尾量,从而有效地提高了热连轧成品成材率。     

热轧带钢轧机无头轧制技术简介

介绍了最新发展的热轧带钢轧机无头轧制技术，在传统热轧带钢生产线上，采用成熟的热卷取箱轧制技术，进而实现热轧带钢中间坯头尾对焊后的无头轧制，可以提高薄带钢轧制的稳定性，提高带钢头尾部的尺寸精度。该技术将是传统式热轧带钢生产技术发展的新动向。     

Optimization of Short Stroke Control Preset for Automatic Width Control of Hot Rolling Mill

Automatic width control is a key issue in hot strip rolling. The edge rolling has been widely used in the roughing stand of hot strip mill to control the width of the slab. However, the edge rolling and consequent horizontal rolling will cause a significant width change in the head part and tail part of the slab, which have to be trimmed before the finishing stands. Based on the width reduction deformation curve of the head and tail along the longitudinal direction of slab, the short stroke control technology has been developed to overcome this problem. In this paper, the finite element method has been used to simulate the unsteady edge rolling process. Three short stroke control curves have been compared in order to obtain the best width control result. The optimized short stroke control curve has been applied to the automatic width control system of industrial hot rolling mill, and good performance is obtained.     

热轧带钢头尾形状自动识别及最佳剪切系统

针对带钢热连轧生产工艺要求,详细讨论了飞剪处带钢头尾形状的在线自动识别及优化剪切问题,应用图像处理理论和相关专业知识,采用CCD(Charge Coupled Device)电荷耦合器件摄像机检测方法,实现了对带钢的优化剪切.包含了十二个主题:解决了在线跟踪、摄像、先验模板、噪声处理(滤波)、边缘提取、带钢割线集、带钢的最小剪切宽度判据、剪刃割线集、割线集合包容运算、带钢中心线平均表征温度、优化剪切距离发送及带钢瞬间宽度显示等问题.     

Physical Simulation of the Hot Direct Rolling of Steel

Thin slab casting and direct rolling technologies became important for hot strip production to increase the productivity, to lower the investment costs and to increase the energy efficiency. The main objective of our investigation is to gain a better understanding of the microstructural evolution starting from solidification through to the final hot rolled sheet. Small ingots were cast and direct rolled and reheated and rolled, using a thermomechanical testing machine. The differences in the recrystallization kinetics during both production routes were measured using double hit hot compression tests. In addition, multipass deformation trials were performed to reveal differences in the resulting microstructure and the grain size homogeneity. It was found, that the coarse initial microstructure before rolling become negligible after three rolling passes. This means that despite the simple and economical direct rolling similar mechanical strip properties can be obtained in comparison to conventional strip production routes.     

基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型及应用

带钢热轧跑偏问题是影响带钢生产与板形质量的重要因素。轧制生产过程中,由于粗轧中间坯头部弯曲导致的精轧堆钢事故频发,不仅严重危害生产稳定性,还造成资源的严重浪费和企业的经济损失。为了解决上述问题,针对粗轧非对称板形影响因素,结合实测粗轧中间坯以及工艺过程数据,建立中间坯头部预控模型,并利用加权最小二乘法与模型自学习对模型增益系数进行优化,最终建立了基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型。将模型计算值应用于现场生产后,有效降低了精轧带钢头部跑偏,具有较好的参考价值和指导意义。     

620mm热连轧窄带钢生产线快节奏轧制的全线跟踪

热连轧全线跟踪对其生产过程中的全自动轧钢具有重要的意义。结合国丰620mm热连轧生产线现场实际设备和仪表配置,针对窄带钢热连轧生产线的快节奏特点,通过对轧区进行细致划分,提出轧区内多队列跟踪概念,进而建立了新的全线跟踪方法。该方法结合钢坯出炉系统和过程自动化模型设定系统,实现了全线跟踪,并已成功应用于620mm热连轧生产线中。现场实际生产表明,这里的全线跟踪方法保证了数据传递的准确性,有效地提高了轧制节奏和生产效率,具有良好的实际应用价值。     

热轧带钢气动式打捆机控制优化

针对热轧带钢打捆机故障率高的现象,对打捆机PLC程序进行了优化控制,达到了提高打捆机作业率、降低运行成本及维护成本的目的。     

薄板坯连铸连轧改造为无头轧制产线的分析及展望

热轧带钢无头轧制技术诞生于常规热轧宽带钢轧机,之后有一批薄板坯连铸连轧产线采用半无头轧制技术,但由于轧制机理及其他方面的局限性,不能认为是一个理想的工艺产线.近几年国外两套以原有ISP(在线带钢工艺)型式的薄板坯连铸连轧产线为原型进行了无头轧制改造,特别是意大利阿维迪无头轧制产线的构成及特点,揭示了无头轧制技术发展的某些特征.国内薄板坯连铸连轧最多的是CSP产线,以国内某套一代半的CSP机组迁建项目为例,对改造成无头轧制产线进行技术分析,提出改造的设想方案及改造的效果预期.未来热轧带钢无头轧制技术的发展前景取决于在技术性、经济性及适用性方面的竞争力.     

热轧带钢新技术--无头轧制

介绍了传统热轧带钢生产的不足和无头轧制的优点以及设备功能和组成.无头轧制技术是热带生产技术的一个突破.