某铷矿浸出工艺研究

对某铷矿进行多种浸出工艺探索研究。研究表明,氯化钠、氯化钙混合焙烧—水浸工艺效果最好。在原矿∶氯化钙∶氯化钠=1∶0.3∶0.2、焙烧温度900℃、焙烧时间1h、水浸温度90℃、浸出时间2h的条件下,铷浸出率为93.81%。     

低品位铷矿浸出试验

采用氯化焙烧—浸出法从某低品位铷矿中提取铷。结果表明:在添加剂用量为矿石质量的40%、焙烧温度900℃、焙烧时间1.5h、水浸温度50℃、浸出液固比21的条件下,铷浸出率为87.12%。     

氯化焙烧-水浸工艺提取锂云母矿中铷、铯、锂

以锂云母矿为研究对象,进行了硫酸熟化-水浸、氟化酸浸、碳酸钙焙烧-水浸、硫酸钙焙烧-水浸、氯化焙烧-水浸工艺探索试验,确定了氯化焙烧-常温水浸工艺更适用于锂云母矿综合提取铷、铯、锂,同时考察了该工艺下焙烧温度、焙烧时间、添加剂种类及用量、浸出液固比、浸出时间对铷、铯、锂浸出率的影响。结果表明：在添加剂氯化钙用量50%、碳酸钠用量20%、焙烧温度750℃、焙烧时间6 h、浸出液固比1∶1条件下,锂云母矿经氯化焙烧-常温水浸1 h可获得95%以上的铷浸出率、94%以上的铯浸出率、87%以上的锂浸出率,同时在焙烧过程中碳酸钠吸收氯化钙释放的含氯气体,使该工艺的环境污染小。     

从钨尾矿中提取铷的研究

采用氯化焙烧—水浸工艺从含铷0.14%的钨尾矿中浸出铷,研究了氯化剂种类、氯化剂用量、尾矿粒度、焙烧温度、焙烧时间、水浸液固质量比、水浸温度等对铷浸出率的影响。结果表明,氯化钙∶氯化钠=1∶1、添加量为尾矿质量的60%,950℃焙烧2h,焙砂在室温下恒温搅拌浸出1h,液固质量比为1.5∶1,铷浸出率达到88.6%。     

硫酸化氧化焙烧—水浸法从红土镍矿中提取镍钴

采用硫酸化氧化焙烧—水浸工艺从高铁低镁的红土镍矿中提取镍、钴,主要研究了硫酸用量、酸化氧化焙烧温度和时间、水浸时间、水浸液固比等因素对镍、钴浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:矿石粒度-1mm,按酸料比0.54在300℃焙烧1h再升至800℃焙烧2h,水浸液固比3∶1,水浸温度70℃,水浸时间2h,此时镍、钴浸出率分别达到91.00%和91.51%,铁浸出率仅为2.72%。     

采用焙烧—水浸工艺从某多金属矿石中提取铷铯

研究了采用焙烧—水浸工艺从某多金属云母精矿中浸出铷和铯,考察了助剂种类、助剂用量、原料配比、精矿粒度、煅烧温度、浸出液固质量比等对铷、铯浸出率的影响,确定了较优工艺条件。试验结果表明:以氯化钙为氯化剂,添加量为精矿质量的75%,混合后在850℃下焙烧1h,烧结产物常温下用水浸出,控制液固质量比为4∶1,搅拌浸出1h,铷、铯浸出率均在92%以上。     

从钨渣中浸出氧化钪的试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从钨渣中回收钪,考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、水浸温度、水浸时间、水浸液固体积质量比对钪、钨、锰、铁、硅浸出的影响。试验结果表明:最佳条件(硫酸浓度3.5mol/L,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,水浸温度90℃,水浸时间1h,水浸液固体积质量比5∶1)下,氧化钪浸出率达93%以上;工艺简单适用。     

用氯化焙烧—水浸工艺从钨尾矿中提取有价金属铷锂钾

研究了采用氯化焙烧—水浸工艺从钨尾矿中提取铷、锂和钾。考察了尾矿粒度、氯化剂种类及用量、尾矿焙烧温度和时间及水浸液固质量比和温度对铷、锂、钾回收率的影响。试验结果表明:对粒度为-0.5 mm占95%的尾矿,在CaCl_2、NaCl和尾矿质量配比为3∶3∶10条件下于950℃下焙烧2 h,所得高温焙砂与纯水按液固质量比2∶1混合浸出2 h,铷、锂、钾浸出率分别为87.6%、75.9%和75.6%,浸出效果较好。     

铜闪速熔炼电收高砷烟尘硫酸化焙烧脱砷试验研究

"双闪"炼铜过程中,砷主要富集于闪速熔炼电收烟尘中,对该烟尘进行脱砷处理可实现系统砷平衡。研究了采用水浸—硫酸化焙烧—焙砂水浸脱砷工艺处理铜闪速熔炼电收高砷烟尘,考察了焙烧、浸出过程中的物相转化规律。试验结果表明,在最佳工艺条件下,As、Fe、Cu浸出率均在90%以上,采用此工艺处理高砷烟尘是可行的。     

硅质钒矿硫酸熟化常温水浸提钒

以陕西某地硅质钒矿为研究对象,进行了单一硫酸浸出、硫酸助浸、空白焙烧—浸出、硫酸熟化—常温水浸提钒探索试验,确定出硫酸熟化—常温水浸工艺更适用于硅质钒矿,同时考察了熟化温度、熟化时间、熟化硫酸及水用量、矿石粒度、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在熟化硫酸用量15%、熟化水用量10%、熟化温度130℃、熟化时间4 h、原矿粒度-8 mm、熟料浸出液固比1.5、常温浸出3 h的条件下,可获得78%左右的钒浸出率。该硅质钒矿经硫酸熟化后水浸,浸出温度对钒浸出率影响小,可采用"熟化-柱浸(堆浸)"工艺进行提钒。