提高次氧化锌铟浸出率试验研究

对次氧化锌进行了不焙烧直接浸出和经多膛炉焙烧后浸出的试验研究,结果表明：次氧化锌直接浸出时的锌、铟浸出率要高于多膛炉焙烧后的锌、铟浸出率;采用一段浸出,锌、铟的浸出率随浸出温度的升高而提高;焙烧前次氧化锌用电解废液一段中浸后再浓酸浆化、浸出,渣计铟浸出率可达95％以上。     

铟浸出工艺探讨

探索了不同原料铟的浸出工艺,得到的两种二次浸出工艺为:铟富集渣第一次浸出采用"低酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出;高品位铟渣第一次浸出采用先"浓酸"浸出后"稀酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出。生产扩试表明,不同铟原料采用不同的浸出方法可以使铟的二次浸出渣含铟<0 25%。     

铁矾法从富铟高铁硫化锌精矿加压浸出液中沉铟研究

研究利用黄钾铁矾法从富铟高铁加压浸出液中沉铟的影响因素,并与黄铵铁矾法沉铟做比较。结果表明,在相同条件下,黄钾铁矾法具有更大的沉铟能力,且所需要的时间为3 h,远少于黄铵铁矾法沉铟所需要的时间。黄钾铁矾法沉铟最佳工艺条件:pH=1.73~1.75,温度96~98℃,铁铟摩尔比大于200,反应时间3 h,添加晶种,晶种添加量为理论生成铁矾量的1.5倍时,黄钾铁矾法沉铟率高达97%以上,铁的沉淀率也达到98%左右,为后续电积Zn提供了合格的浸出液。     

微波辅助中性浸出含铟氧化锌烟尘中回收锌和富集铟

以湿法炼锌渣高温挥发所得含铟氧化锌烟尘为原料,在对其进行物性分析基础上,提出在中性体系环境下微波辅助浸出氧化锌烟尘中锌的同时富集铟于渣中。考察了微波功率、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比对烟尘中锌浸出率和铟富集率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度65 g/L、浸出时间10 min、浸出温度65℃、液固比4 mL/g、微波功率600 W的条件下,锌的浸出率为80.31%,铟的富集率为42.23%,终点pH维持在5.1,铁几乎不被溶出。本方法实现了氧化锌烟尘中锌与铟的有效分离,并成功富集了铟,为后续铟的高效回收提供有利保障。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

从含铟氧化锌烟尘中回收铟

采用中性和酸性两步浸出、萃取与反萃、置换工艺流程从含铟氧化锌烟尘中制备海绵铟,考察中性浸出的初始酸度和氧化剂用量、酸性浸出的浸出酸度和时间等对锌和铟浸出的影响。结果表明,在最佳条件下,铟和锌浸出率分别为90.60%和89.28%。浸出液经过萃取、反萃取、锌粉置换得到海绵铟,其中三级逆流萃取率99.80%、三级逆流反萃率99.90%、置换率99.50%。     

氧化锌烟尘中锌、锗、铟的高效浸出试验研究

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、99.4 g/t、64.8 g/t,锌、锗、铟累计浸出率可达到96.15%、91.58%、87.90%。     

回收铁矾渣中铟的试验研究

以铁矾渣为原料,采用酸浸-萃取-置换的方法回收铟,找到最佳的酸浸条件,使铟的回收率达90％以上,使铟的回收取得较好的效果。     

高铁硫化锌精矿氧压浸出铟的研究

对高铁硫化锌精矿进行了酸性加压氧化浸出铟的试验研究，考察了各种因素对加压氧化浸出铟的效果影响。在适宜的条件下，铟的浸出率达到90％以上。     

铟二次渣综合回收铟铜试验研究

文章通过对铟二次渣进行焙烧、浸出、沉铜、提铟试验研究，找到了从铟二次渣中回收铟、铜等有价金属较好的工艺，控制合适的工艺条件，可产出99．99％的精铟产品，该工艺铟、铜回收率均可达80％以上。     

从湿法炼锌渣中回收锌和铟试验研究

研究了从高铁锌焙砂湿法炼锌渣中综合回收锌和铟,考察了反酸中浸时,浸出温度、体系终点pH和浸出时间对锌浸出率的影响,通过3段净化去除中浸上清液中的铜、镉、钴,再用P204萃取分离铟、铁。结果表明:工艺流程形成闭路循环,不污染环境;最佳条件下,锌、铟回收率分别为92%和86%。     

镀锌灰的热酸浸出和除铁试验研究

采用单因素试验法研究了从镀锌灰中热酸浸出锌及黄钾铁矾法除铁。试验结果表明:在硫酸初始质量浓度为150g/L、浸出温度90℃、浸出时间3h、液固体积质量比6∶1条件下,锌浸出率在97%以上;用黄钾铁矾法除铁,在温度90℃、反应时间3h条件下,铁去除率在98%以上。     

氧化锌矿碱法浸出试验研究

研究了贵州某地氧化锌矿的碱法浸出,考察了搅拌速度、矿石粒度、浸出温度、总氨浓度、浸出时间、液固体积质量比等因素对锌浸出率的影响.结果表明:用NH4Cl-NH3-H2O体系,在搅拌速度300 r/min,矿样粒度200目以下占 92%以上、浸出温度70 ℃、NH3 与NH4Cl浓度比1∶1、总氨浓度7.0 mol/L、浸出时间90 min、液固体积质量比15∶1条件下,锌浸出率达93%.     

氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟试验研究

针对公司富集工段铟富集渣渣率大、铟品位低、杂质含量高等问题,以氧化锌低酸上清为富集铟原料,开展了氧化锌低酸上清直接用锌浮渣沉铟,氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟等研究试验,同时考察了F、CI、As等元素在沉铟前后溶液中的变化。结果表明,氧化锌低酸上清直接用锌浮渣沉铟及经还原再用氧化锌焙烧沉铟,得到的铟富集渣渣率大、铟品位低及难以过滤等问题,而氧化锌低酸上清经还原采用锌浮渣沉铟较好地解决了上述问题,铟富集渣含铟品位在2.5%以上,且杂质含量也低。     

用硫酸从转底炉粗锌粉中浸出锌

研究了用硫酸从转底炉粗锌粉中浸出锌,考察了硫酸质量浓度、浸出温度和时间、固液质量体积比、搅拌速度对锌浸出率的影响.结果表明:在硫酸质量浓度230 g/L、浸出温度35℃、固液质量体积比1/4、浸出时间80 min、搅拌速度400 r/min条件下,锌浸出率达95％ 以上,浸出效果较好.     

硫酸体系浸出含铟锡烟尘试验研究

研究了从云南个旧某工厂的含铟锡烟尘中采用预氧化硫酸浸出法综合回收铟、锌和锡,考察了温度、反应时间、硫酸用量、氧化剂用量、液固体积质量比对铟、锌、锡浸出率的影响。试验结果表明,在温度90~100℃、硫酸用量为理论用量的2.25倍、氧化剂用量为锡烟尘质量的30%、液固体积质量比4∶1条件下浸出3h,铟、锌、锡浸出率分别为75.87%,98.92%和13.36%。     

氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟试验研究

针对某厂富集工段铟富集渣渣率大、铟品位低、杂质含量高等问题,以氧化锌低酸上清为铟富集原料,开展了低酸上清直接用锌浮渣沉铟、低酸上清经还原再用锌浮渣和氧化锌焙砂沉铟等试验。结果表明,低酸上清直接用锌浮渣或经还原再用氧化锌焙砂沉铟,所得铟富集渣渣率大、铟品位低且难以过滤,而低酸上清经还原再采用锌浮渣沉铟能较好地解决上述问题,铟富集渣含铟品位在2.5%以上,且杂质含量也低。