锦州25—1S油田钻井隔水导管入泥深度确定

在海洋钻井作业过程中,隔水导管承载力对于钻完井作业安全具有重要意义。本文提出了隔水导管承载力计算模型和最小入泥深度计算模型,并以锦州25—1s油田为工程实例,分析了该油田隔水导管的承载力和最小入泥深度,研究成果能够为该地区今后的钻井作业提供科学依据和技术指导,从而保证海上钻完井施工作业的安全。     

渤海油田科探井隔水导管入泥深度确定方法

在海洋钻井作业过程中,隔水导管承载力对于钻完井作业安全具有重要意义。本文提出了隔水导管承载力计算模型和最小入泥深度计算模型,并以Bz—x—x油田为工程实例,建立了BZ—X—X井隔水导管承栽力剖面;根据海底土性质和钻完井过程中井口载荷情况,确定了钻井隔水导管合理下入深度范围。研究成果能够为该地区今后的钻井作业提供科学依据和技术指导,从而保证海上钻完井施工作业的安全。     

文昌13-6油田钻井隔水导管最小入泥深度研究

海上钻井隔水导管连接钻井平台与海底浅层土体,主要功能是隔离海水、形成钻井液循环通道,同时作为海上钻井井口的持力结构。通过对钻井隔水导管极限承载力和受力分析研究,建立了钻井隔水导管最小入泥深度设计模型,该设计模型指导了南海文昌13-6油田钻井隔水导管入泥深度设计和现场施工作业。     

海洋钻井隔水导管接头的现状分析及优化设计方向

隔水导管是从海上钻井平台下到海底浅层的导管,其主要功能是隔离海水,形成钻井液循环通道,同时作为海上井口的持力结构。在钻完井施工过程中,隔水导管的强度及安全性对于海上钻井作业安全至关重要。通过对海洋钻井隔水管接头的现状分析,并对浅海隔水导管接头优化设计方向提出了展望。     

深水钻井导管解脱送入工具静置时间计算

深水钻井过程中结构导管静置时间直接影响导管的承载力和井口稳定性,是深水钻井设计的关键部分。为降低深水表层钻井作业的风险,缩短钻井周期,通过理论分析,结合现场工程实践,建立了钻井导管解脱送入工具时的井口载荷计算方法。综合考虑导管安全入泥深度及钻井作业时效,结合不同静置时间下导管承载力的变化规律,建立了深水钻井结构导管静置时间计算方法。     

莺歌海盆地调整井表层钻井作业模式探索及实践

分析莺歌海盆地调整井表层钻井作业存在的隔水导管窜漏、井眼轨迹控制能力差、井眼不清洁和固井水泥返高难以把握等问题,通过优化隔水导管下入方式、优选定向钻具组合及配套钻井参数、调整泥浆作业思路和建立固井水泥返高预测方法,形成了一套该海域调整井表层钻井作业模式。     

海上钻完井井口载荷选取准则

海上钻完井结构导管强度及井口稳定性直接关系到钻完井施工及油气生产作业的安全,井口载荷是结构导管强度校核和井口稳定性分析的关键影响因素,针对目前海上钻完井设计及施工中对井口载荷计算缺乏有效的理论依据和选取准则,计算结果偏于保守的状况,根据浅水区水上和深水区水下井口布置和井身结构设计情况,建立了海上钻完井井口载荷选取准则。该井口载荷选取准则已在多个海上油气田得到了成功应用,提高了海上钻完井作业效率和安全性。     

海洋钻完井数据库系统开发与应用

为提高海洋钻完井作业的信息化水平,于2003年开始建设海洋钻完井数据库系统。该系统的建设参考了国内外同行业钻井数据库建设经验,确定了三项基本设计原则,采用Web服务器、数据库服务器和数据采集软件的系统结构,具有现场数据采集/分析/质量控制、钻完井作业管理、数据自动上传、数据集中存储、多维汇总分析和图形化显示等功能的钻完井数据库系统。通过应用该系统,实现了海上钻完井现场作业的信息化管理,同时为公司总部和分公司的钻完井业务管理提供了支持。     

南海西部海域海洋钻修机升级改造及应用

南海西部文昌海域由于作业水深较深,平台布局的特殊性,钻井平台无法实施钻完井作业。针对该海域钻完井作业特点,通过对原有钻修机进行升级改造,达到钻完井作业能力,经过多口井尝试,钻修机升级改造已成为南海西部文昌海域调整井主要作业模式。     

海洋石油941平台就位文昌8—3E插桩风险分析

根据海洋石油941平台桩靴结构和文昌8—3E油田海域海底土特性,利用石油大学和API两种自升式平台桩靴承载力计算模型,对该海域进行了自升式平台插桩深度预测研究。研究表明,海洋石油941自升式钻井平台在文昌8-3E油田海域的插桩深度预测在4．5m处可能站住,但存在穿刺风险,若发生刺穿会在6．85m前站稳,海洋石油941自升式钻井平台可以在海域进行插桩及后续钻完井作业。     

福山油田H107区块提速提效钻井液施工技术

福山油田H107区块在钻井过程中遇到的主要问题是涠洲组造浆,易出现泥包、缩径、起下钻挂卡遇阻,流沙港组泥岩垮塌、电测遇阻、卡钻等井下复杂情况,如何解决好涠洲组造浆缩径和流沙港组大段泥页岩垮塌问题,以及在保证携砂效率,井下安全的同时尽可能降低钻井液粘切,调整好钻井液流变参数,是福山油田花场地区改善井身质量、提高钻井速度的关键所在,也是提高电测成功率、实现钻井效益最大化的主要前提条件。我们在H107区块施工的5口井中优化了钻井液体系、改善流变性和钻完井措施,并进行了现场对比应用。应用结果表明,应用井钻井顺利,井径相对规则,缩短了钻完井作业时间,每口井提速提效果明显,电测也都是一次成功,表明该钻井液技术比较适合该区块的钻井施工。     

页岩气异常出水复杂井筒钻完井技术

涪陵页岩气钻遇异常地层水,给钻完井作业带来了巨大的挑战,应用传统的堵漏钻井液封堵、加重钻井液平衡水层等措施收效甚微。本文针对性提出了复杂井筒异常出水地层"五步法"钻完井技术,配合研究的隔水凝胶及智能快干水泥浆封堵技术,较好地解决了钻完井技术难题,具有良好的安全可靠性及推广应用价值。     

自升式钻井平台靠导管架精就位插桩安全评估技术

南海西部油田东方海域是该油田天然气开发的成熟区域,常采用自升式钻井平台靠导管架钻完井作业的模式。该区域前期已钻井较多,自升式钻井平台在就位插桩过程中不可避免受到前期作业中留下的"老脚印"、待靠生产平台以及就位场址地层土性质的影响,精就位难度大,插桩穿刺风险高。针对存在的问题,有必要系统开展自升式钻井平台靠导管架就位插桩安全评估预测,以期为该区高效开发提供参考。     

超深水表层导管喷射作业实践

LW-X井是中海油在中国南海作业的一口重难点超深水探井,作业水深超2600m。该井作业为超深水,海底温度低,入泥深度深,平台升沉都严重制约了表层导管喷射作业的施工。在深入分析该井表层作业技术难点的基础上,不断吸取前期作业的成功经验,通过优化喷射方案及措施、使用高强度钻杆、调节补偿器启停节点、交叉印证长度等优化措施,解决了长入泥喷射钻井作业摩阻大、常规钻杆载荷不足,补偿器后期超载、低压导管头露出长度精确控制等困难,成功实施了该井表层喷射作业。本井的作业过程及最终的成功实施可为其他类似超深水井表层导管喷射作业提供技术参考。     

阿克莫木气田AK101井卡层技术

阿克莫木气田目前处于勘探评价阶段,区内完钻井少,且山前构造带地层情况复杂多变。AK 101井钻井地质设计中的层位深度主要是通过地震方法进行预测,精度低,现场卡层难度较大。本文通过对沉积背景的研究,结合邻井钻时、岩性、地层厚度的对比,有效预测了AK 101井关键层位的深度,提前做出地质卡层预告,为钻井施工的顺利进行提供了保障。     

“持续改进方法”在钻完井作业中的应用

在油气田的开发过程中,钻完井作业非常重要,钻井水平、钻井效率及钻完井质量对油气田开发的经济效益有着直接的影响。在工程实践中,钻完井作业是由在复杂化生产条件下的一系列相对较为重复的工作组成的,作业时间在实际生产中有较大的差别。所以有必要在钻完井作业中引入持续改进理论并采用合理的持续改进方法,进而建立并不断完善该方法的正确使用步骤,本文主要从持续改进方法的建立过程及实际应用效果方面进行阐述。＂持续改进方法＂在钻完井作业中的应用使钻井效率得到提升,使用效果良好,具有一定的价值及指导性意义,有很好的发展前景。     

泥挂系统回接工艺在东海的应用

水下泥挂系统回接至生产平台是海洋石油钻完井工程中的一项特殊工艺,可缩短油气田的建设周期,减少钻井成本,提高海上边际油气田的开发经济效益。东海某气田开发过程中,利用探井临时弃井的水下泥挂系统,通过回接至生产平台,成功将一口探井转化为开发井,取得了良好的经济效益,为海上边际油气田开发提供了借鉴。     

东方气田高温高压井完井技术难点及挑战

随着近年海上勘探在高温高压领域的重大发现,国内海上高温高压井的开发已进入实施阶段。在2014年投入开发的东方某气田具有压力系数高、温度梯度高和CO2含量高的显著特点,风险控制、作业安全和长期生产安全是地质油藏、生产、工程和钻完井的关注重点,在调研国内外高温高压气井完井技术的基础上,结合专题实验和研究,该气田安全和高效的投产。在该气田作业经验和教训的基础上,针对后续将开发的更高温度和压力的储层,本文对高温高压井完井作业的难点和挑战进行了分析和阐述,并且提出了完井技术的下一步研究和改进方向。     

涠洲某油田隔水导管强度校核和稳定性分析

海上钻井隔水导管是海洋钻井必不可少的重要装备,其安全性能对海洋钻井高效安全有重要影响。基于此,建立了隔水导管力学分析模型,以涠洲某油田为例,利用有限元模拟软件ANSYS校核了隔水导管在不同工况和不同隔水导管参数下的强度和稳定性。研究结果表明：在极端海况下隔水导管承受更大弯矩,变形程度更大,受到的应力越大,因而更加危险。在正常作业与极端工况下,X52钢级和X56钢级的安全系数和稳定性均满足强度要求,且X56钢材隔水导管安全系数和稳定性略高于X52钢材。在海况极端恶劣的海域,推荐X56钢材隔水导管确保其安全。     

海洋钻完井液综合工作站的设计及应用

为满足在南海莺歌海盆地某气田实施5口大位移开发调整井的钻完井液需求,在距离作业平台约91Km处的三亚南山基地设计并建造了容积达800方的钻完井液综合工作站,可满足钻完井液的分区配制、存储、供应和处理等诸多工程项目需求,并按标准设计消防和防溢油配套设施,实现了工作站安全和环保地运行;同时,与湛江后勤供应基地相比,运输船舶航线缩短85%,运输至作业平台时间从原来的35小时缩短至5小时,仅船舶运输费用降低可达650余万人民币,有效地保障了海洋现场钻完井作业的顺利、高效的实施。