轻型汽车驱动桥壳焊接工艺设计

驱动桥壳的功能汽车驱动桥壳通常被称为后桥壳,是汽车传动系的一个重要组成部分,它与主减速器、差速器和半轴等组成驱动桥位于传动系的末端,用于增大由传动轴或变速器传来的转矩,并将它分配给左、右驱动轮,且使后者具有汽车行驶运动学所要求的差速性能。驱动桥承受汽车的荷重,并在驱动车轮与车架或车厢中传递纵向力与横向力。而驱动桥壳又是主减速器、差速器和半轴等车轮传动装置的外壳,在汽车行驶过程中,受力比较复杂,尤其当汽车通过不平路面时,由于车轮与地面之间所产生的冲击载荷往往引起桥壳的变形或折断,因此要求桥壳在动载荷下具有足够的强度和刚度。     

汽车驱动桥壳有限元分析及结构改进

为了验证某卡车驱动桥壳的工作特性,基于有限元方法对其驱动桥壳进行强度分析,当其6倍满载轴荷时,其最大应力超过材料抗拉极限,通过增大桥壳的倒角并且垂直距离提高10 mm优化之后,其最大应力为549.0 MPa,降低了10%。采用S-N方法对该驱动桥壳的优化方案进行疲劳寿命预测分析,其最小寿命为1.57×10~6次,大于国标要求的8×10~5次。优化之后的桥壳的第一阶自由模态频率和第一阶约束模态频率分别为101.5 Hz和125.9 Hz,均处于驱动桥旋转激励频率范围之外,将会有效避免其发生共振。优化之后驱动桥壳的每米最大变形为1.097 mm/m,小于国标要求的1.5 mm/m,因此其优化方案的刚度、模态、强度及疲劳均满足要求。     

汽车驱动桥壳性能仿真分析及其改进

针对某汽车驱动桥壳强度性能、模态性能和刚度性能难以获取的问题,基于驱动桥壳强度分析原理模型,采用有限元方法对该驱动桥壳进行有限元建模,根据实际工况对驱动桥壳进行约束和加载,其分析结果表明在垂向跳动工况时,驱动桥壳的最大应力超过其材料屈服,位于桥壳与板簧支座的焊缝连接处,不满足设计要求。通过将驱动桥壳厚度增厚,同时增大桥壳的过渡圆弧半径,改进之后驱动桥壳的最大应力有所降低并且小于材料许用应力,满足强度性能要求。模态分析结果表明,驱动桥壳的前三阶约束频率均大于发动机怠速频率,能够避免发生共振风险,满足模态性能要求。刚度分析结果表明,驱动桥壳的垂向每米轮距最大位移小于国家规范要求值,满足刚度性能要求。因此改进之后的驱动桥壳能够同时满足强度、模态和刚度性能要求。     

重载货车驱动桥壳有限元分析

随着中国国民经济高速发展,汽车工业已迈入新时代,重型载货车的需求量大大增加,对重型汽车的性能要求越来越高,这使得传统的驱动桥桥壳设计计算方法已经无法满足现代汽车设计的要求。由于驱动桥桥壳是汽车的重要承载件和传动件,是维系车辆运行安全的关键部件,桥壳的性能和疲劳寿命直接影响汽车的有效使用寿命。因此,驱动桥壳应具有足够的强度、刚度和良好的疲劳耐久特性。本论文以某货车的驱动桥壳为研究对象,提出了桥壳几何模型的简化方法,利用PRO/E建模软件建立了桥壳的有限元计算模型,并联合有限元分析软件ANSYS对桥壳进行了强度计算和有限元模拟分析,得出了零件的应力和变形分布,验证了设计的合理性,为汽车驱动桥的强度评价提供了相关数据。     

汽车驱动桥壳疲劳寿命分析

对于有焊接的构件来说,焊缝处的疲劳强度往往是分析的焦点,也是较容易失效的地方。运用基于有限元的疲劳寿命分析方法,并特别考虑了焊缝对疲劳寿命的影响,对汽车后桥壳疲劳寿命进行预测。模拟汽车驱动桥壳试验条件下的疲劳载荷,借助疲劳寿命分析软件(ANSYS、FE—SAFE)、参考BS5400标准,估算出桥壳各部分的疲劳损伤情况,并与桥壳台架试验数据进行对比,验证该方法的正确性。     

某豪华客车驱动桥壳环焊缝真空电子束焊接工艺研究

本文对某豪华客车驱动桥壳本体与半轴套管环焊缝的焊接工艺进行研究,分析焊缝工艺性能,制定真空电子柬焊焊接工艺参数,通过桥壳总成垂直弯曲疲劳台架试验对工艺参数进行验证,结果表明,焊接接头的各项性能符合国家相关标准,满足豪华客车驱动桥壳的设计要求。     

汽车驱动桥壳结构优化分析及轻量化设计

驱动桥壳作为汽车主要的承载构件,其性能对整车的安全性及可靠性有较大影响。因此,在车辆正常行驶中,应当确保驱动桥壳满足必要的力学性能要求。采用SolidWorks软件建立某型号卡车后桥桥壳的三维建模,在理论计算的基础上通过ANSYS软件分析了桥壳在两种典型工况下的结构强度和变形量,并对结构参数进行优化处理,完成驱动桥壳的轻量化设计。经过仿真验证,在满足使用要求的前提下,优化后的整体比重下降约20%。     

汽车驱动桥壳轴头对接环形焊缝焊接工艺

介绍了采用CO2气体保护焊接工艺，大幅度提高了冲焊结构汽车驱动桥壳环缝的焊接质量，使桥壳总成疲劳寿命迭到140万次以上。     

基于ANSYS汽车驱动桥壳的有限元分析

首先介绍了有限元法的应用,然后利用有限元分析软件ANSYS对某汽车驱动桥壳进行分析和计算,并简要分析了驱动桥壳强度计算的传统方法,得出有限元法的诸多优点。     

短壳壁板成形工艺分析

采用"先弯后铣"的成形工艺,降低了短壳壁板滚弯成形的难度,避免了在滚弯成形过程中产生失稳、扭曲或开裂等缺陷。提出了弧板装夹工艺方案和设计专用夹具,有效地解决了弧板数控铣削的装夹难题,缩短了生产准备周期。结果表明:该成形工艺有效可行,满足设计要求。     

驱动桥装配的工艺改进

＂工欲善其事,必先利其器＂,可见工装在生活中的重要性。在当今社会中,一个企业要想迅速发展,并能在短期内获得最大利润,就必须以高品质的产品来为企业赢得信誉,从而占领市场,抢占商机。而要想快速制造出高品质的产品就必须依靠得力工装进行保障。     

基于有限单元法重载车辆驱动桥壳优化设计

驱动桥壳是重载车辆的最要承载结构,直接影响到整车的承载和使用寿命.针对某重载车辆驱动桥壳进行分析,采用分离体法,对驱动桥壳各单元进行受力分析;基于有限单元法对驱动桥壳的静力学、动力学特性进行分析,并对谐响应特性进行分析.驱动桥壳本体和半轴套管的部分应力远小于材料的许用应力;安装块与半轴套管间的焊接处出现了局部应力过大的...     

载货汽车驱动桥壳的有限元仿真研究

基于有限单元法,对某轻型货车驱动桥壳开展了有限元分析.利用SolidWorks建立了该驱动桥壳的三维模型,将该三维模型导入Workbench的静力学分析模块中进行有限元分析.根据不同工况特点,在驱动桥壳上施加了相应的约束和载荷.对满载静止工况、最大驱动力工况、最大制动力工况和最大侧向力工况的应力应变进行分析.结果表明:...     

湿式制动驱动桥壳环焊缝真空电子束焊接工艺研究

通过对湿式制动驱动桥壳材料的焊接性和焊接结构分析,研究了用真空电子束焊接湿式制动驱动桥壳本体与半轴套管的工艺方法,并对焊接过程中存在的主要问题、焊接接头的力学性能和显微组织进行了分析,确定其最佳工艺参数。结果表明,焊接接头的性能符合国家相关标准且焊后桥壳变形小,耐疲劳性能好,其使用性能完全满足湿式制动驱动桥壳的设计要求。     

YX-168D数控车床在加工叉车驱动桥壳中的应用

传统的驱动桥壳加工采用磨削工艺,效率低、强度大、周期长、成本高。鉴于此,我厂购置了一台YX-168D双头全功能数控车床,该型机床在汽车行业已广泛应用,使用效果良好,但在国内叉车行业应用尚属首     

挖掘机驱动桥壳体专用加工中心设计与研究

针对使用通用数控机床加工驱动桥桥壳重复定位误差较大,定位调整时间长,效率低下等问题,介绍了一种专用加工中心的设计.该加工中心采用专用夹具,使工件可以快速准确定位;通过高精度转台转换工位,可以使工件一次装夹完成多种工序加工.实践证明,该加工中心实现了驱动桥桥壳的自动化加工,保证了加工精度,提高了生产效率.     

叉车桥壳镗夹具改进设计探讨

驱动桥壳是一个铸造外形复杂,并承受重载的关键零件,它的加工质量直接影响着叉车工作的整体性能。因此,若能在有限的加工条件下,克服设备和工人熟练程度的束缚,不断改进工艺、完善工装,对提高叉车质量有着极其重要的意义。     

汽车驱动桥壳的有限元法分析及提高强度措施

汽车的驱动桥是车辆运行中提供动力和承载力的主要构件。其桥壳的设计和生产质量的优劣将影响车辆的安全性和实用性。对桥壳的设计和模拟实验的关键环节作了阐述,介绍了桥壳有限元分析方法和提高桥壳强度措施。     

某轻型卡车驱动桥桥壳疲劳分析及优化

后桥作为汽车主要的承载件和传力件,对其进行疲劳分析,对提高整车安全性有重要意义。笔者对新开发的后桥进行CAE分析,发现桥壳钢托附近存在断裂风险,因此对其进行疲劳台架试验验证,试验结果确定易在此位置发生断裂。针对断裂位置,提出两种优化方案,利用疲劳分析软件对两种优化方案进行对比,通过台架验证,使得桥壳疲劳寿命达到企业标准,并为以后的后桥壳设计提供依据。     

汽车分段式驱动桥壳稳定性研究

为了解决分段式汽车驱动桥壳行驶过程稳定性较差的问题,结合可靠性与响应面理论,提出一种混合不确定参数下的汽车分段式驱动桥壳稳定性分析方法,该方法将分段式驱动桥壳模型进行参数化后,对汽车分段式驱动桥壳系统稳定性可靠度及全局灵敏度进行分析研究。分析结果表明,通过降低制动器制动压力与摩擦因数对提高分段式驱动桥壳的系统稳定性具有重要意义。