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基于成形应力极限的管材液压成形缺陷预测 总被引:2,自引:0,他引:2
基于塑性应力应变关系及Hill79屈服准则,推导出极限应力与极限应变间转化关系,进而建立2008T4铝合金的成形应力极限图(Forming limit stress diagram,FLSD)。采用LS-DYNA软件对三通管液压胀形过程进行模拟,应用FLSD预测胀形过程中破裂的发生及成形压力极限,并与传统成形极限图(Forming limit diagram,FLD)结果进行了对比。研究表明,FLD与FLSD预测结果中破裂缺陷位置相同,但极限内压力值存在很大差别,而FLSD预测结果与物理试验结果较吻合。考虑到FLD受应变路径影响显著的因素,将FLSD作为管材液压成形等复杂应变路径下的成形极限的判据更加方便可靠。 相似文献
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AA6061铝合金挤压管材在常温下强度高但塑性差,难以成形复杂形状零件。基于此,提出了固溶处理+固体颗粒介质胀形+人工时效的工艺流程,通过固溶、淬火和时效等热处理工艺调整铝合金变形前后的力学性能,应用固体颗粒介质胀形技术实现管件塑性成形。以AA6061挤压铝合金管为研究对象,分析了固溶处理工艺参数对合金力学性能的影响,发现管材经固溶温度560℃且保温120min处理后,其延伸率提高3倍以上,强度和硬度也大幅降低,使合金管材的成形性能指标显著提高,具备了固体颗粒介质胀形管件的条件;对合金固溶处理后再人工时效处理的试验研究表明,人工时效温度180℃且保温360min时合金塑性下降,强度和硬度等性能指标均可恢复至初始状态。基于铝合金热处理工艺特征的研究,采用固溶处理+固体颗粒介质胀形+时效处理的工艺流程,成功试制了AA6061铝合金典型的正方形截面管件,其环向最大展长率可达34%。 相似文献
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激光拼焊板成形极限图性能分析 总被引:1,自引:0,他引:1
对汽车用冷轧钢板进行了等厚激光拼焊试验,并进行了成形极限图性能分析和将等厚激光拼焊板进行汽车零部件实冲试验。结果表明:尽管激光拼焊板激光焊缝部位由于焊缝的硬化其成形性能较母材有所降低,但通过激光焊缝位置的合理设计,激光焊缝的应变安全裕度能够满足汽车零部件的成形要求。 相似文献
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建立了从细观损伤角度预测拼焊板成形极限的Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)损伤模型,用有限元逆向法确定了损伤模型中的各损伤参数。采用有限元软件ABAQUS耦合基于Mises屈服准则的弹塑性GTN损伤模型,对拼焊板半球凸模胀形过程进行了数值模拟。设计了拼焊板半球凸模胀形物理试验,试验过程中通过改变试件的宽度得到了不同应变状态下完整的拼焊板成形极限图,并与GTN细观损伤模型预测到的拼焊板成形极限图进行对比分析,验证了GTN细观损伤模型预测拼焊板成形极限图的准确性。 相似文献
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钢/铝复合管内衬的AA5052挤压铝管成形性能极差,室温下难以与外覆钢管协调变形至目标管件的形状要求。基于此,提出了挤压铝管退火处理、复合装配、颗粒介质胀形的工艺流程,使复合管胀形比达到1.40,成功制备了厚径比为3/102的复合凸环管件,最大减薄率不超过20%,满足产品技术要求。试验研究表明,AA5052挤压管材采取加热440℃保温60min的退火处理后成形性能最优,延伸率提高了3倍以上;复合管胀形过程中的壁厚分布规律与管层间摩擦因数相关,降低管层间摩擦作用能够抑制内衬铝管减薄,有利于复合管胀形极限的提高。颗粒介质胀形工艺对胀形管坯的尺寸精度要求较低,可采用通用设备和简便的模具装置实现成形工艺。 相似文献
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采用AA5052铝合金挤压管作内层基管、Q235碳素结构钢卷焊管作外层覆管的钢铝复合管对复合管颗粒介质胀形行为进行研究。通过塑性理论分析胀形过程中管间切向摩擦力及法向压力对基管应力大小的影响;利用数值模拟分析管间摩擦因数和覆管各向异性对基管的应变成形极限的综合影响,并给出单管、复合管胀形时的壁厚减薄情况和基管的应力、应变分布;通过管材颗粒介质内高压胀形试验,对比单管和复合管胀形条件下铝合金管的极限胀形比,分析复合管的变形协调性。结果表明:通过施加Q235碳素结构钢覆管,减小了AA5052基管胀形区中间截面处的双向拉应力,基管胀形区壁厚减薄变小,胀形比提高了22%,复合管下基管最大减薄率为17.5 %,成形性能显著提高。 相似文献
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High strength aluminum alloy plate has a low elongation at room temperature, which leads to the forming of its components need a high temperature. Liquid or gas is used as the pressure-transfer medium in the existing flexible mould forming process, the heat resistance of the medium and pressurizing device makes the application of aluminum alloy plate thermoforming restricted. To solve this problem, the existing medium is replaced by the heat-resisting solid granules and the general pressure equipments are applied. Based on the pressure-transfer performance test of the solid granules medium, the feasibility that the assumption of the extended Drucker-Prager linear model can be used in the finite element analysis is proved. The constitutive equation, the yield function and the theoretical forming limit diagram(FLD) of AA7075 sheet are established. Through the finite element numerical simulation of hot granules medium pressure forming(HGMF) process, not only the influence laws of the process parameters, such as forming temperature, the blank-holder gap and the diameter of the slab, on sheet metal forming performance are discussed, but also the broken area of the forming process is analyzed and predicted, which are coincided with the technological test. The conical part whose half cone angle is 15° and relative height H/d0 is 0.57, is formed in one process at 250℃. The HGMF process solves the problems of loading and seal in the existing flexible mould forming process and provides a novel technology for thermoforming of light alloy plate, such as magnesium alloy, aluminium alloy and titanium alloy. 相似文献
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介绍了冲压板材成形极限分析技术基础理论,以及在公司GP项目模具制作、模具调试、生产启动、生产过程中各个阶段的实际应用,对于提高零件质量有良好效果。 相似文献