基于粗糙度形成机理的曲面高速铣精加工参数选用

为在曲面精加工中获得理想的表面粗糙度,通过分析表面粗糙度的形成机理,建立了粗糙度与走刀行距、进给率关系的数学模型;通过实验,建立了高速曲面铣削时粗糙度与加工倾角、主运动线速度关系的图谱,实现了在生产过程中按照加工目标的表面粗糙度确定相应的走刀行距、进给率、加工倾角、主运动线速度等加工参数.研究结果表明,该研究对提高加工...     

高速加工切削参数优化及实验分析

设计并实施了以主轴速度、进给速度和切削深度为切削参数,表面粗糙度为测量指标的高速切削实验,并利用直观分析法、方差分析法研究了各切削参数对表面粗糙度的影响趋势,判断了各因素及各因素之间交互作用对指标的影响显著性,获得了最优切削参数组合。     

干式高速车铣吕合金已加工表面形成机理研究

高速车铣加工是一种新的先进加工技术，可望在干式条件下实现回转体零件的高速切削。本文主要研究干式条件下高速车铣铝合金时已加工表面的形成机理及影响因素。     

高温合金高速精铣表面完整性建模及切削参数优化研究

基于均匀设计法设计了含定性因素混合水平的高速精铣试验方案,用最优回归子集法建立了切削力、切削温度、表面完整性的多元二次回归模型,回归效果显著;重点分析了切削条件对表面完整性的影响规律;基于回归模型建立了高温合金高速精铣切削参数多目标优化模型,验证结果显示模型具有较高的预测精度。研究结果对高温长寿命工作下的试件表面质量控制和切削参数优化具有指导性意义。     

高速切削技术与模具制造

一、硝烟四起的模具市场 西方发达国家在新产品的研制和开发方面总是以市场为导向的。新的市场发展趋势和新的市场需求对制造业提出了新的课题,制造业则需要不断推出新的产品以适应这种新的消费要求。正是这样的循环往复,才推动了经济的发展和社会     

干式高速车铣铝合金已加工表面形成机理研究

高速车铣加工是一种新的先进加工技术,可望在干式条件下实现回转体零件的高速切削。本文主要研究干式条件下高速车铣铝合金时已加工表面的形成机理及影响因素。     

基于田口法的高速切削参数优化研究与应用

应用田口法对切削速度、背吃刀量以及每齿进给量三个主要影响表面粗糙度的因素进行分析,求出各个因素不同水平的平均表面粗糙度和信噪比(S/N),得到最优切削参数。预测经最优切削参数加工得到的表面粗糙度值,最后通过确认实验验证了其正确性。     

航空钛合金高效插铣加工实验与多目标优化研究

钛合金整体叶盘是航空发动机的重要零部件,结构复杂,加工难度大。插铣加工因其轴向承受能力强和刚性大等特性,非常适合加工钛合金整体叶盘这类难加工、结构复杂的零部件。针对钛合金插铣加工效率的问题,采用响应曲面法设计插铣实验,建立切削力经验模型,以切削力和材料去除率为目标,采用NSGA-II算法进行多目标优化获得Pareto最优解。研究表明:切削力随主轴转速的增加而缓慢减小,随切削宽度、切削步距和每齿进给量的上升而增加;与实验初始参数组合相比,优化后的材料去除率提高了81.19%,而切削力减小了23.68%,达到了本研究的高效加工目标。     

基于正交法的模具钢的优化高速切削参数的实验研究

对SKD61模具钢高速切削进行正交实验分析,探讨切削速度、进给率和切削深度对工件表面粗糙度的影响,得出当切削速度为24000rpm、进给率0.03mm与切削深度0.1mm组合可获得最佳的切削质量。     

湿式高速车铣时TiN涂层刀具的磨损机理研究

研究了在水溶性冷却液浇注冷却条件下，用TiN涂层刀具高速车铣D60钢时刀具的磨损机理和磨损特性。切削过程中涂层剥落是造成刀具损坏的主要原因。涂层剥落后，切削区产生的瞬时热量聚集使基体粘结相软化，从而导致硬质相颗粒脱落和基体的剧烈磨损。     

弧面凸轮高速铣削的试验研究

在五轴联动加工中心上进行了弧面凸轮的高速铣削试验,研究了切削用量对弧面凸轮轮廓表面粗糙度的影响规律。结果表明:提高切削速度、减小切削深度有利于减小轮廓表面粗糙度值;当每齿进给量f<0.08mm时,其对表面粗糙度的影响不明显。     

高速铣削过程铣削力建模及析因试验分析

根据铣削过程和铣刀的几何模型,建立铣削力的瞬时表达式和平均切削力公式,给出基于响应曲面法的切削力系数的二次多项式。综合应用析因试验设计和统计分析理论,计算切削力系数的回归系数模型并分析了切削参数对切削力系数的影响规律。     

TiAIN涂层铣刀铣削CoCrMo合金切削性能的试验研究

针对医用人工假体材料钴铬钼(CoCrMo)合金的高速铣削加工性能进行了试验研究。深入分析了铣削速度对铣削力、表面粗糙度、表面形貌和刀具的磨损的影响。并获得能够保证对其进行高效高精度加工的合理工艺参数。     

高速铣削加工6061铝合金高速列车车体工艺参数的优化

在高速铣削高速列车车体铝合金型材的过程中,加工工艺参数对刀具的切削性能以及使用寿命有着非常重要的影响。本文采用析因设计方法,分析主轴转速和进给量对铣削力的影响趋势。试验结果的极差分析表明,主轴转速对切削力的影响比进给量大;随着转速的增加,Fy和Fz均显著降低,转速越高降低的幅度越大;三个方向的切削力随着每齿进给量的增大而增大。因此,主轴转速10000r/min、进给量0.1-0.12mm/z为优选的加工参数。     

高速铣削RoyAlloy模具钢的表面粗糙度研究

为分析高速铣削RoyAlloy模具钢时表面粗糙度的变化规律,在基于刀具位姿的基础上,由正交试验综合研究前倾角、侧偏角、主轴转速、每齿进给量、铣削深度和铣削宽度等铣削参数的影响,并建立了预测模型。     

薄壁铸铝合金高速铣削加工试验研究

以铸铝合金薄壁件为加工对象,分别研究不同的切削速度、每齿进给量、径向切深对表面质量和切削力的影响规律,并优化切削参数的选择,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。     

TC4钛合金铣削刀具C形刃几何参数优化实验研究

通过对TC4钛合金进行侧铣加工,采用正交设计方法研究了硬质合金立铣刀侧刃几何参数对切削力和表面粗糙度的影响,用极差法分析了刀具几何参数对铣削力的影响;并以最小表面粗糙度为目标,采用田口法对刀具几何参数进行了优选。结果表明:螺旋角对铣削力的影响最大,对F_x、F_z,C形刃宽度影响次之,C形刃角度的影响最小;对于F_y,C形刃角度次之,C形刃宽度的影响最小;当螺旋角为25°、C形刃宽度为0.2mm、角度为-25°时可获得最小表面粗糙度。     

航空铝7050高速铣削表面粗糙度试验研究

为了研究铣削速度3 000 m/min以上时主要铣削参数如何影响航空铝试件的表面粗糙度,设计铣削试验,分析试验数据,揭示了周期进给速度和铣削速度的变化与试件表面粗糙度大小的关系,最后总结得出影响航空铝7050试件加工表面粗糙度的主要因素和实现"以铣代磨"的铣削参数。     

高速铣削中切削力的研究

在高速铣削试验的基础上，研究高速切削时切削速度对切削力的影响。结果表明，在切削速度较低的情况下，切削力随切削转速的增加而增大，但达到某一临界速度后，随着切削速度继续增大，剪切角增大，造成切向切削分力下降。不同刀具材料与工件材料的匹配在不同切削条件下有不同的临界切削速度。     

T/ R 组件封装用铝硅合金高速铣削试验研究

为解决T/ R 组件封装用铝硅合金材料普通铣削加工过程中效率较低、加工成本较高的问题,文中采用三刃硬质合金端面铣刀对某T/ R 组件封装用铝硅合金CE11 进行了高速铣削试验,探索了其在高速铣削过程中,切削量、主轴转速、背吃刀量等对切削力、切削温度的影响,分析了常用切削参数下切削力及切削温度的变化趋势及原因。通过试验得到了CE11 较为合理的高速铣削参数,对提高切削效率及加工质量有一定的指导意义。