同步器同步过程摩擦副温度场仿真研究

结合同步器实际结构和工作条件,运用AMESim、Matlab以及Abaqus软件建立同步器换挡动力学模型、摩擦副摩擦接触机理模型以及有限元分析模型,采用热结构耦合法对同步器同步过程中的温度特性进行仿真研究.从同步器力学响应出发,结合同步器摩擦接触机理与热分析理论,对同步器同步阶段摩擦接触区域的热学特性进行建模、仿真与分...     

基于AMESim同步器换挡性能仿真与优化

为了提高同步器换挡性能,运用AMESim软件,建立了同步器换挡性能动态仿真模型。分析了同步器输入端等效转动惯量、同步环摩擦因数以及同步环摩擦锥角3个因素对同步器换挡性能的影响。提出了同步冲量、换挡功、二次冲击、换挡时间4个同步器换挡性能评价指标。通过归一化的方法,建立了最终的评价指标。最后采用逐级仿真的方法,得到了最优模型,有效地提升了同步器换挡性能。     

一种新型无摩擦式同步器设计及仿真分析

设计了一款新型无摩擦式同步器,运用三维软件CATIA建立三维实体模型,并将实体模型导入Adams中,建立新型无摩擦式同步器的虚拟样机模型;同时,在Matlab/Simulink中建立一两挡纯电动汽车整车模型,利用Adams和Simulink进行联合仿真,模拟新型无摩擦式同步器的速度同步及退挡过程。仿真结果表明,相比于依靠摩擦实现速度同步的传统同步器,新型同步器在汽车挂挡速度同步及退挡过程中产生的冲击度得到减小,且所需的速度同步及退挡时间也大幅降低,减少了汽车换挡过程中的动力中断及换挡顿挫感。最后,分析了换挡速度同步过程中的车速、螺旋弹簧刚度值以及换挡力大小等参数对新型同步器速度同步过程的影响。     

一种新型增力式同步器设计

为减小换挡同步阶段需要换挡机构提供的换挡力,提出一种新型同步器结构,利用换挡同步阶段同步环受到的切向力差值,放大换挡机构输出的换挡力。建立了增力式同步器工作过程力学模型,在此基础上分析了影响增力式同步器性能的主要设计参数。仿真研究结果表明,某型号5挡变速器采用增力式同步器后,在常用换挡参数下换挡时,同步阶段需要换挡机构输出的换挡力减小近40%,能量损耗约降低66%。     

基于AMESim的锁环式同步器工作过程研究

介绍了锁环式同步器的结构及工作原理,对同步器位于中间轴上变速器形式的同步器工作过程进行分段研究。重点分析了同步器的同步性能和锁止性能,并建立了基于AMESim仿真软件的同步器工作过程模型。研究结果表明,选取较小且合适的摩擦锥面角α和锁止角β可以获得更好的同步性能和锁止性能;对锁环式同步器工作过程的分段研究符合同步器工作过程的实际情况,为换挡过程的进一步研究奠定了基础。     

锁环式同步器同步过程摩擦锥面摩擦特性试验

为了研究锁环式同步器同步过程摩擦锥面的摩擦特性,对其同步过程进行试验研究。以同步器同步过程为理论基础,搭建了同步器摩擦磨损试验平台,在不同载荷和换挡转速差下进行摩擦试验,研究了同步器同步过程摩擦锥面摩擦特性的变化规律。研究结果表明:随着同步过程的不断进行,摩擦副的摩擦系数先降低后逐渐趋于稳定;载荷与同步器两端的转速差对同步器摩擦副的摩擦系数影响较小,温度是主要影响因素;给定工况下,温度升高7℃时,摩擦副的摩擦系数减少0.006。分析同步器摩擦锥面摩擦系数的变化规律,为建立同步器同步过程摩擦系数补偿控制策略进而提升换挡品质奠定了基础。     

同步器锁止特性参数对同步器性能的影响

运用UG和ADAMS建立精确锁环式同步器虚拟样机模型,对同步器进行运动学、动力学仿真分析。得出了同步器的锁止角、锁止面摩擦因数等特性参数的变化对换挡冲击和同步时间的影响规律,为优化同步器性能提供了参考依据。     

无同步器式变速器啮合套与接合齿圈啮合性能研究

为研究混合动力汽车搭载的无同步器式AMT变速器换挡过程中啮合套与接合齿圈的啮合性能,提高换挡平顺性和缩短换挡时间,通过理论分析与虚拟样机仿真分析的方法,研究了无同步器式AMT变速器啮合套与接合齿圈啮合的过程。将啮合过程分为4个阶段:自由滑行阶段、齿尖碰撞阶段、齿尖摩擦阶段和齿间啮合阶段,建立数学模型;应用Adams建立了啮合套与接合齿圈啮合过程动力学模型,将仿真模型与理论计算值进行对比,其误差为7. 3%;研究了啮合套与接合齿圈的转速差和作用在啮合套上的换挡力对啮合过程的影响,并得到最佳的转速差范围。研究结果可为换挡自动控制提供关键性指导。     

同步器的优化设计和工作过程仿真

结合同步器的工作过程和同步器设计计算公式,以缩短同步时间为目的,选取了摩擦锥面的锥角α、结合齿的锁止角β、摩擦锥面的平均摩擦半径R、摩擦锥面工作宽度L四个对同步器性能影响较大的参数对同步器进行了优化。根据优化的结果在ADAMS里面搭建同步器的动力学模型,对同步器的工作过程进行了仿真。仿真结果体现出了同步器的锁止过程和同步过程,且优化后的同步时间与理论值误差小于3%。证明了该优化方法和仿真的可行性。     

锁环式同步器的参数优化与工作过程分析

结合同步器的工作过程和理论公式,以缩短同步时间为目标,研究了各参数换挡同步时间的影响并对参数进行优化,运用ADAMS和Pro/E建立精确锁环式同步器虚拟样机模型,对模型进行仿真分析。并通过试验验证参数优化和仿真结果的可靠性,将优化后的模型导入ANSYS Workbench进行有限元分析。为同步器的设计提供参考依据。     

手动变速箱油摩擦特性评定试验台研制

为了评定手动变速箱油摩擦特性对同步器性能的影响,研制了手动变速箱油摩擦特性评定试验台。阐述了试验台的总体结构与工作原理,设计了试验台的关键子系统,包括动力与传动子系统、换挡子系统、运动控制与数据采集子系统等。在研制的试验台上,对手动变速箱的换挡特性和工况参数进行了分析与测量,对试验台的整体性能进行了测试与评估。结果表明：试验台能够模拟变速箱同步器的实际运行工况,试验结果具有良好的重复性和区分性,能够评定出手动变速箱油的摩擦特性。     

运用Web技术的汽车同步器设计系统的开发

以同步器同步设计理论为基础,构建了同步器同步过程分析模型;针对常见的汽车同步器布置形式,建立了汽车锁环式同步器参数设计计算方法及分析流程.将ASP.NET技术与C#吾言相结合,研究开发了基于Web技术的汽车同步器设计系统.该设计系统具有同步器结构参数设计计算和性能评价分析两大功能,在内置的专家经验提示的帮助下进行同步器结构参数的选择和设计,完成给定设计方案下同步器产品的性能分析计算与评价.     

同步器工作的数学模型及磨损寿命

建立了惯性式同步器接合过程数学模型.推导出了同步器接合过程的计算公式,较全面地反映了各种参数对同步器性能的影响.针对某自行火炮二、三档同步器体锥面易磨损的情况,结合试验及磨损理论,建立了同步器磨损寿命计算模型.以该同步器为例,对不同换档力下的同步时间进行了研究,并预测了其磨损寿命,为优化设计提供了理论依据.     

变速箱同步器的研究进展

为了避免变速箱在换挡时产生齿轮冲击和提高换挡的平顺性,改善和提高变速箱同步器的性能一直是人们关注的热点。通过对同步器主要技术参数进行分析,提出了当前改善和提高同步器性能的主要研究方向。根据主要研究方向,讨论了同步器在结构优化设计、同步环摩擦材料以及与润滑油兼容性方面的发展现状、相关方法和影响因素,并展望了同步器需要进一步完善的地方。     

基于机械式变速器的同步器计算分析

介绍了机械式变速器同步器的工作原理,列出了同步器的构成要素,并详细阐述了同步器同步时间及同步器锁止条件的计算分析;给出了商用车同步器同步时间的判定标准,为同步器的设计工作提供了依据。     

基于虚拟样机技术的手动变速器换挡力分析

采用Pro/E和ADAMS联合建模方式,在实现同步器动力学模型完整功能的基础上,建立了手动变速器换挡过程的动力学模型。使用ADAMS对换挡过程各阶段进行仿真分析,得到了换挡力和换挡位移的关系。通过分析换挡力,对手动变速器换挡难易程度做出评价,为变速器设计提供依据。仿真结果和实验结果有较好的一致性,说明仿真研究方法可行。     

机械式自动变速器同步过程的控制策略研究

详细阐述锁环式同步器的工作原理,并分析机械式自动变速器同步过程的各个阶段的工作过程,基于离散化PID控制原理,提出同步过程三个阶段的相应控制策略,并采用冲击度作为评价标准.最后,通过台架试验验证提出的控制策略的可行性.试验数据表明,该控制策略可以在保证冲击度要求的前提下,满足所限定的同步时间,改善换档的平稳性与舒适性,减少同步环的磨损,增加同步器的使用寿命.     

一种无锁止齿的锁环式同步器同步理论分析

详细分析了一种无锁止齿锁环式同步器的工作原理,介绍了其结构组成、工作过程和相应特点,同时指出了该类型同步器相比较传统锁环式同步器的优势。