脱芳烃溶剂油及其加氢生产技术的发展

随着环保要求的提高,脱除芳烃、硫和氮等杂质,无臭、无毒的脱芳烃溶剂油的市场需求不断扩大。介绍了国内外脱芳烃溶剂油的产品现状和用途,详述了国内几种脱芳烃溶剂油的加氢生产技术。     

Ni2Mo3N/γ-Al2O3催化剂用于溶剂油重芳烃饱和加氢

在合成出纯态双金属氮化物Ni2Mo3N的基础上，制备了以工业剂型γ-Al2O3为载体的负载型双金属氮化物催化剂Ni2Mo3N／γ-Al2O3,并对其进行了XRD、TEM、H2-TPR、比表面积等测定和元素组成分析。在加压固定床连续流动反应装置上，考察了Ni2Mo3N／γ-Al2O3催化剂用于添加均四甲苯的200号溶剂油重芳烃饱和加氢的催化活性。结果表明，10％：NiO、30％MoO3高负载量的Ni2Mo3N／γ-Al2O3催化剂具有适应油品加氢的孔特性，在缓和条件下，能使溶剂油中重芳烃饱和加氢，具有较高的加氢活性，有可能成为溶剂油超深度脱芳烃的优良催化剂。     

加氢法生产优质特种溶剂油

以煤油馏分为原料，采用洛阳石油化工工程公司工程研究院开发的LK-1型加氢催化剂及单段加氢工艺可生产出优质环保型特种溶剂油。加氢生成油无色透明，无毒无味，其硫、氮质量分数可小于1μg／g，芳烃质量分数可小于0．1％。可作为生产多种特种溶剂油产品的原料。该工艺过程操作简单，生产灵活性大，运转周期长，对原料油的适应性好。     

柴油深度加氢脱芳烃反应影响因素的分析

研究了柴油中芳烃在加氢饱和过程中的反应动力学特性，分析各项因素，如温度、压力、空速、催化剂、循环气中H2S分压、操作方式等对芳烃饱和反应的反应速度和化学平衡的影响，以期为今后优化柴油脱芳烃工艺提供依据。     

生产低硫低芳烃柴油的加氢催化剂

从论述深度脱硫和芳烃饱和反应机理出发,提出了适应深度脱硫和芳烃饱和催化剂的选择原则,叙述了催化剂组成、结构与深度脱硫和芳烃饱和的关系.     

甲苯在贵金属催化剂上的加氢转化反应

针对柴油加氢深度脱芳过程中单环芳烃的加氢饱和及选择开环两个重要反应，以USY—Al2O3为载体采用浸渍法分别制备了含有Pt和Ir活性组分的两个系列催化剂，研究了模型化合物甲苯在这两个系列催化剂上的加氢转化反应规律。结果发现，Pt／USY—Al2O3具有较高的加氢饱和及加氢生成环烷烃后的缩环异构活性，但是环烷烃的开环活性尤其是选择开环活性较低；将Pt／USY-Al2O3催化剂与Ir／USY-Al2O3催化剂以1：2的体积混合后开环性能有了明显提高，在温度280℃、压力4．0MPa、空速2h、氢油体积比1000的条件下，甲苯在该催化剂上的转化率大于95％，开环产物收率达到12．17％，而裂化产物收率只有4．71％。     

重整生成油及抽余油加氢脱烯烃生产溶剂油的新技术

重整抽余油加氢脱烯烃技术在石家庄炼油厂的应用表明,采用ＭＨ－７０５催化剂,在反应温度１８０℃时可制取６号及１２０号溶剂油。重整生成油加氢脱烯烃在茂名石化的应用表明,采用ＭＨ－５０８催化剂可得到溴值在０－０．０５ｇＢｒ／１００ｇ的产品,符合６号溶剂油规格,该加氢精制技术已在８套工业装置上应用,有良好的经济效益。     

葸醌法过氧化氢生产用加氢催化剂的研制

研制了一种生产过氧化氢的蒽醌加氢催化剂，该催化剂是负载的Pd/Al2O3，载体经过特殊处理后，制备的催化剂有很好的活性，特别是有较好的低温活性；同时考察了该催化剂的较佳使用条件。     

120号溶剂油吸附法脱芳烃精制技术的研究

在试验研究的基础上，提出了以１３Ｘ型分子筛为吸附剂、溶剂油装置副产Ｃ５馏分为脱附剂，脱附产物通过精馏回收Ｃ５馏分并循环使用的１２０号溶剂油吸附脱芳烃精制技术。利用此技术可使精制油芳烃含量下降到５００μｇ／ｇ以下。用线性平衡体系的透过曲线模型对试验过程进行了模拟，模拟结果与试验数据一致性较好，并由此计算出不同工艺条件下的吸附动态参数，研究了温度、空速等工艺条件对吸附和脱附效果的影响，分子筛经多次再生后的吸附性能趋于较高的稳定值，并获得了装置放大所必需的吸附动态参数。     

加氢法生产高粘度食品级白油的技术

以润滑油基础油为原料,采用两段加氢工艺,在８ ｋｔ／ａ 工业装置上生产合格的高粘度食品级白油产品,其质量达到国外同类产品标准,可以满足聚苯乙烯等塑料工业用添加剂的要求。所用ＲＡ－１芳烃深度饱和加氢催化剂活性好、强度高,所采用的工艺过程操作简单、运转稳定、生产灵活性大、对原料油的适应性好。     

油田轻烃加氢生产低芳烃含量溶剂的两种工艺比较

以硫质量分数分别为106μg?g和25μg?g的两种油田轻烃作为原料,比较两种加氢工艺的适用性。工艺Ⅰ采用CoMo?Al2O3加氢脱硫-中温ZnO吸附-Ni?Al2O3加氢脱芳烃的组合工艺;工艺Ⅱ采用Ni?ZnO吸附脱硫串联Ni?Al2O3加氢脱芳烃的组合工艺。结果表明:对于工艺Ⅰ,两种原料在反应初期产品溴指数和芳烃含量均较低,但反应400h和550h后,产物芳烃质量分数大于0.1%;对于工艺Ⅱ,原料硫质量分数为25μg?g时,在1 000h内产品溴指数稳定在16mgBr?(100g)以下,芳烃质量分数稳定在0.09%以下。因此,工艺Ⅱ适合用于硫质量分数低于25μg?g原料的深度加氢生产超低芳烃含量溶剂。     

高黏度聚α-烯烃合成油加氢技术研究

采用中国石油石油化工研究院开发的Pt-Pd/Al_2O_3加氢精制催化剂对聚α-烯烃PAO40粗产品进行了加氢精制。结果表明:在反应温度240~280℃、反应压力4.0~8.0 MPa、体积空速0.1~0.4h-1、氢油体积比300∶1的工艺条件下,PAO40加氢产品的芳烃含量达到国外同类优秀产品水平;PAO40加氢产品经光照30天后不变色,具有较好的光安定性。     

低黏度聚α-烯烃合成油加氢技术研究

采用中国石油石油化工研究院开发的Ni-W/Al2O3型加氢精制催化剂对聚α-烯烃PAO4的粗产品进行加氢精制。结果表明：在反应温度240～260 ℃、反应压力4.0～8.0 MPa、体积空速0.2～0.4 h-1、氢油体积比300∶1～600∶1的工艺条件下,PAO4加氢产品的芳烃含量达到国外同类优秀产品水平;PAO4加氢产品经过90天光照后不变色,具有较好的光安定性。     

清洁溶剂油加氢生产技术

介绍了国内清洁溶剂油加氢生产技术,分别有高压一段、高压一段串联、中压两段工艺,产品质量与国外同类产品相当。     

高纯异丁烷生产工艺原料中碳三切割方案的选择

对由液化气制高纯异丁烷的工艺原料中C3含量对工艺流程的影响进行分析，并用ASPEN软件对C3切割塔进行了模拟优化以确定进料位置和回流比。结果表明：原料中C3含量对装置能耗及加氢系统压力与反应性能均有影响；后切割C3工艺适合C3含量较低的原料，前段切割C3工艺适合C3含量较高的原料，选择的节点在C3质量分数20%左右。     

两段中压加氢工艺生产特种溶剂油

中国石化荆门分公司采用抚顺石油化工研究院开发的两段中压加氢生产低芳烃溶剂油工艺技术对原有的分子筛脱蜡装置的加氢部分进行了改造，生产特种低芳烃溶剂油。改造后的装置于2004年2月开车一次成功。工业试运行结果表明，采用该技术以150～250℃和230～300℃直馏馏分为原料，经催化剂FH-98和FHJ脱硫和脱芳烃可以生产出低硫(小于1μg／g)、低芳烃(小于0．05％)的优质特种溶剂油，产品质量与国外同类油品相当。此外，装置改造后，根据市场需要还可转产3号喷气燃料。     

润滑油潜含量测定中低毒脱蜡溶剂的选择

针对润滑油潜含量测定方法RIPP9－1990中使用的丙酮-苯-甲苯混合溶剂挥发性大、毒性较高的情况,采用低毒的丁酮-甲苯混合溶剂作为减压蜡油的脱蜡溶剂进行实验研究。根据脱蜡油收率随溶剂组成的变化确定了丁酮-甲苯的适当组成,并且采用不同原油的减压蜡油（VGO）对新、旧两种脱蜡溶剂进行了对比考察。结果表明,由新、旧两种溶剂得到的脱蜡油在性质和质谱组成上基本一致,因而可以用低毒的丁酮-甲苯（体积比60：40）混合脱蜡溶剂替代RIPP9－1990方法中毒性较高的丙酮-苯-甲苯混合脱蜡溶剂。     

FCC柴油溶剂—低压加氢组合精制工艺研究

考察了FH－8催化剂对酸性溶剂精制后的FCC柴油低压加氢精制的影响。结果表明,采用溶剂－低压加氢组合精制工艺对重油催化柴油进行精制,不但可以使0^#轻柴油质量达到国标优级品指标要求,而且还可使加氢压力降至2．5MPa,体积空速升至3．0h^-1。