65钢冶炼浇铸工艺实践

介绍了采用转炉-LF炉-连铸生产65高碳钢的生产工艺，对铸坯质量及相关工序效果进行了分析。生产实践表明，采用的65钢工艺生产是可行的，铸坯质量能满足用户要求。     

45钢冶炼连铸工艺分析

介绍昆钢采用转炉一连铸工艺开发试制45钢，分析了开发试制过程中出现的问题，并进行了改进，使45钢的化学成分控制和铸坯质量明显改善。     

抚钢合金钢方坯连铸机二次冷却控制

介绍抚钢合金风方坯连铸机二次冷却控制系统的组成和各部分的功能,说明二冷水流量设定、拉坯速度前馈控制以及温度反馈控制,重点分析了铸坯成长模型和铸坯表面温度的滤波等关键技术。     

钢的软接触电磁连铸技术的研究进展

钢的软接触电磁连铸技术(SoftContactElectromagneticContinuousCasting)是利用高频交变电磁场在结晶器内铸坯初始凝固区施加电磁压力来减少钢液与结晶器壁的接触压力,从而减小结晶器振动对铸坯表面质量的影响,降低拉坯阻力和减弱初始凝固点的传热来提高铸坯表面质量。分析了实现钢的软接触电磁连铸在结晶器结构、材质以及电磁场参数等方面需要解决的问题,并介绍了该技术的最新研究成果:高频调幅磁场及无结晶器振动的电磁连铸技术。     

转炉生产P110级高抗挤毁石油套管钢26CrMo4的实践

为满足客户关于P110级石油套管钢的化学成分和力学性能要求,天钢炼钢厂利用现有的"BOF-LF-VD-CC"生产工艺,开发生产了26CrMo4钢圆管坯,成品铸坯的化学成分、低倍组织和表面质量等完全能够满足用户的要求。介绍了天钢炼钢厂在生产工艺确定、各工序工艺重点的控制、实际工艺控制情况和铸坯实物质量情况等方面生产该石油套管用圆管坯的实践与质量控制措施。     

马钢一炼钢φ450mm 20G钢生产实践

介绍了马钢20G钢的生产工艺,针对钢水质量、钢水温度、拉坯速度、冷却制度等因素对铸坯质量的影响进行了分析,为研发高质量管坯用钢提供了理论和实践依据。     

马钢-炼钢φ450mm 20G钢生产实践

介绍了马钢20G钢的生产工艺,针对钢水质量、钢水温度、拉坯速度、冷却制度等因素对铸坯质量的影响进行了分析,为研发高质量管坯用钢提供了理论和实践依据。     

连铸矩形坯生产管坯钢实践

本文介绍了利用现有连铸机设备形发管坯钢的生产过程,找出了铸坯存在的主要缺陷和影响管坯钢质量的关键因素,实施了消除铸坯质量缺陷的措施,并指出了生产中仍然存在的问题。     

天钢80ksi钢级抗硫抗挤毁石油套管钢的生产实践

为满足市场对高强度高抗挤毁套管的需求,天津钢铁集团有限公司开发了80ksi钢级抗硫抗挤毁石油套管钢27CrMo圆坯。介绍了该石油套管钢的生产工艺路线,通过对钢中的磷硫含量、全氧含量、五害元素及气体含量的控制,使圆坯产品实现了生产。经检验,成品石油套管的抗硫性能和抗挤毁性能完全满足相关标准的要求,化学成分稳定,铸坯质量良好。     

700MPa级高强钢冶炼工艺优化

涟钢700MPa级高强钢研发过程中,曾出现脱磷、窄成分控制困难,全氧含量、夹杂物等级偏高,钢包不自开、中间包过热度不稳定,铸坯纵裂纹、铸坯低倍差和铸坯断坯等一系列问题。本文结合生产现场实际工况,通过分析、试验及优化工艺,实现700MPa级高强钢的稳定、批量生产,保证了产品的质量要求。     

超低温LNG储罐用钢的炼钢生产实践

介绍了超低温LNG储罐用钢的炼钢生产实践。采用转炉双渣、双联低温冶炼脱磷技术实现了转炉终点磷含量≤0.002 0%;钢水扒渣与LF脱硫实现了硫含量≤0.001 0%;RH真空度≤200 Pa,循环时间30 min,使钢中氮、氢含量分别控制在0.003 0%和0.000 1%以下;采用连铸全程保护浇铸工艺、铸坯高温矫直工艺以及铸坯缓冷工艺,抑制了铸坯表面和皮下裂纹的产生。     

抚钢合金钢方坯连铸机二次冷却控制1)

介绍抚钢合金钢方坯连铸机二次冷却控制系统的组成和各部分的功能,说明二冷水流量设定、拉坯速度前馈控制以及温度反馈控制,重点分析了铸坯成长模型和铸坯表面温度滤波等关键技术。     

连铸小方坯裂纹漏钢情况调查与裂纹漏钢机理探讨

铸坯在连铸生产过程中经常发生裂纹漏钢，它将严重影响铸坯质量，并可能造成中断生产和损坏设备的事故。产生裂纹漏钢的原因是多方面的，本文阐述了钢水的温度，成分等因素与裂纹漏钢的关系，对两次较典型的裂纹漏钢连铸坯进行了取坯样检验分析。此文对连铸生产操作会有一定帮助。     

转炉生产P110级高抗挤毁石油套管钢26CrM04的实践

为满足客户关于P110级石油套管钢的化学成分和力学性能要求,天钢炼钢厂利用现有的“BOF－LF－VD－CC”生产工艺,开发生产了26CrM04钢圆管坯,成品铸坯的化学成分、低倍组织和表面质量等完全能够满足用户的要求。介绍了天钢炼钢厂在生产工艺确定、各工序工艺重点的控制、实际工艺控制情况和铸坯实物质量情况等方面生产该石油套管用圆管坯的实践与质量控制措施。     

攀钢2#板坯连铸结晶器漏钢预报系统

介绍了攀钢新建 2 # 板坯连铸机漏钢预报控制系统 ,对系统的组成、功能及实现作了简要阐述。将DANIELI公司开发的结晶器漏钢检测系统MBDS专业软件 ,成功应用于攀钢 2 # 连铸机 ,不但减少了漏钢事故的发生和铸坯废品量 ,而且改善了铸坯质量 ,增强了连铸生产效能 ,为攀钢三期工程建设顺利达产提供了保障     

天钢连铸板坯中心裂纹的成因分析

针对天钢炼钢厂在连铸生产中出现的中心裂纹,结合VAI动态辊缝模拟软件、铸坯凝固过程应变理论及天钢炼钢厂的生产实践,分析了产生铸坯中心裂纹的影响因素.在设备方面,辊缝超差,特别是凝固末端辊缝超差是造成中心线裂纹的主要原因.在工艺方面,铸坯在冷却过程中,由钢水成分、浇注温度以及拉速变化引起的相变降低了钢的高温塑性.在外力作用下,坯壳承受的应力之和超过了钢的允许强度和应力时,铸坯就会产生裂纹.     

天钢连铸板坯表面纵裂产生原因的分析及对策

针对天钢4号板坯连铸机生产铸坯的纵裂纹缺陷,利用低倍分析、扫描电子显微镜以及测量技术,对铸坯试样和使用的设备部件进行了检测分析,揭示了纵裂纹产生的原因是铸机结晶器的锥度不稳定,导致结晶器窄边对铸坯凝固壳的支撑力降低,导致铸坯裂纹。在此基础上采取了有效措施,避免了天钢4号板坯连铸机生产的铸坯的纵裂纹缺陷。     

35#、45#钢转炉冶炼、板坯连铸工艺研究及品种开发

本文通过对35#,45#钢的生产工艺难点，特点的分析，介绍了重钢转炉冶炼，板坯连铸的生产实践过程，着重介绍了在优化钢的化学成分，解决板坯内裂，铸坯割裂，提高铸坯质量等方面开展技术研究所取得的经验和成果。     

合钢3号小方坯连铸机高效改造

介绍了合钢3号小方坯连铸机高效改造的主要内容及效果。3号小方坯连铸机经改造后，溢漏率减少，铸坯质量明显提高，消耗大幅下降。     

DS120汽车刹车片用钢连铸生产实践

DS120钢首次连铸生产时,因连铸工艺参数不合理,导致连铸坯滞留在铸机内造成停浇事故。通过分析DS120钢连铸生产事故原因、优化二冷工艺参数、提高连铸坯在铸机内的坯温,解决了连铸坯无法矫直的问题,实现了高合金钢的全连铸。目前DS120钢已经实现了4炉连浇。