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主要介绍了云南富瑞化工有限公司800kt/a硫磺制酸装置工艺和设备的设计过程。该装置以固体硫磺为原料,采用了快速熔硫、液硫过滤精制和液硫机械雾化技术,“3+1”两次转化、彬(H2SO4)98%硫酸干燥空气、中高温两次吸收、低位布置高效吸收塔系统等技术,同时回收高中温位废热产生中压过热蒸汽并用于驱动透平鼓风机和发电。该装置除了催化剂进口外,其它所有装备和材料全部实现了国产化,投入运行后,各项工艺指标均达到了设计要求。 相似文献
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云南云天化国际化工股份有限公司三环分公司(以下简称三环公司)600 kt/a硫磺制酸装置于2007年2月建成投产,设计采用“3+1”二转二吸工艺流程.干吸工序设置脱盐水换热器,通过加热脱盐水回收部分干吸热能,但大部分热能由循环冷却水带走,整个装置热能回收利用率不高、冷却水消耗量大[1].为充分回收利用干吸工序热能资源,三环公司于2008年底启动低温位热能回收(HRS)项目建设,该项目设计在原有制酸装置上进行技术改造,即在原一吸塔前增设1台HRS塔,原一吸塔作为HRS热回收的二级塔使用[2-3].该项目于2010年2月建成投产,现运行稳定. 相似文献
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介绍了湖北三宁化工股份有限公司800 kt/a硫磺制酸装置的工艺技术、主要设备及在节能降耗方面进行的一些优化设计。该装置采用带HRS的"3+1"二转二吸工艺流程,同时配置动力波尾气处理系统。该装置运行稳定,高、中温热回收系统吨酸产汽率高达1.27 t,当转化工序进气φ(SO2)为11.5%时,总转化率为99.8%,排放尾气ρ(SO2)低于100 mg/m3。 相似文献
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300 kt/a硫磺制酸装置设计技术特点 总被引:1,自引:2,他引:1
孙正东 《硫磷设计与粉体工程》2000,(5):1-5
为了改善环境,同时满足生产、发展和市场需求,苏州精细化工集团有限公司新建了一套技术先进的300kt/a硫磺制酸装置。介绍该装置的技术方案和流程,空气鼓风机、焚硫炉和转化器等主要设备的特点与选型,以及余热利用和自近方案的选择,等等。 相似文献
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介绍了江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司400 kt/a硫磺制酸装置工艺设计和设备选型情况。该装置配套的低温废热回收装置全部采用国产设备,运行稳定可靠。SO2风机采用高压变频调节,在系统不能满负荷运行及开停工过程节能效果明显。硫酸装置吨酸产汽量达到1.69 t,转化率基本保证在99.9%以上。该装置工艺、设备选型合理,运行稳定,开工率达到99.8%。 相似文献
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云南三环化式股份公司硫酸厂600 kt/a硫磺制酸装置于2003年12月28日一次化工投料试车成功. 相似文献
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介绍了红磷分公司800kt/a硫磺制酸装置配套HRS系统的工艺原理及设备运行情况。分析了低温热能回收系统出现的故障原因并采取相应处理措施,保证HRS系统的高效稳定运行。该装置总热利用率达93%,可回收低压蒸汽370kt/a,相当于节约标煤38kt/a,节能降耗效果显著。 相似文献
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介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计和运行情况。尾吸系统设计采用氨肥法脱硫工艺,新建尾吸塔采用2级吸收工艺,利用合成氨装置废氨水作为吸收剂,氧化和浓缩利用800 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统现成的氧化和浓缩工序。改造后尾吸系统运行良好,尾气(SO_2)基本能控制在100~300 mg/m~3,氨逸出... 相似文献
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简要介绍威顿公司宏福一期400 kt/a硫磺制酸装置的工艺选择及运行情况,鉴于一期工程的成功,结合目前大型硫磺制酸装置的技术发展现状,确定宏福二期工程基本采用一期技术,包括主要工艺流程、设备型式、自动控制方式等,但对一些设备(如空气鼓风机、废热锅炉、转化器及内部换热器、阳极保护酸冷却器等)重新设计并相应做了改进。预期二期装置将比一期工艺性能更优异,设计更合理,设备更配套,操作更方便。 相似文献
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消化吸收国外先进技术进行国产化设计和装备的600 kt/a硫磺制酸装置,以固体硫磺为原料,采用快速熔硫、过滤、液体硫磺燃烧、废热回收、两转两吸生产工艺,单系列设计能力1800t/d。试生产期间出现了一些问题,如:快速熔硫槽能力不足;转化率不高,致使尾气SO2排放指标不合格等。改进后,主要技术经济指标及生产能力已达到设计要求。 相似文献
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介绍了四川宏达股份有限公司200 kt/a硫磺制酸装置废热回收系统工艺和设备的改造情况.分析原有废热回收系统存在的问题,通过提高进焚硫炉干燥空气温度多产蒸汽,有效提高了热能回收利用率.改造后,装置运行状况良好,副产2.45 MPa、400 ℃过热蒸汽31.6 t/h,产汽率达到1.264 t/t,经济效益明显. 相似文献
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介绍了200 kt/a硫磺制酸装置设计特点和运行情况。该装置设计采用高温热副线、蓄热式柴油升温、双支撑单吸入单级离心风机、瓷质规整填料、三塔一槽配置,达到了节能、节材的目的。装置运行两年多来,各项工艺指标均达到或超过设计值,转化率达到99.85%,吸收率达到99.99%,中压过热蒸汽产率1.20t/t,尾气ρ(SO_2)低于600 mg/m~3。 相似文献