ROCC-V型重油催化裂化技术的工程开发

洛阳石化工程公司开发的新型ROCC-V型重油催化裂化技术，采用烟气串联两段再生、三器连体结构，适于加工劣质重油。已投产的100kt／a工业装置在油浆全回炼的情况下轻质油收率高达76％，取得了良好的经济效益和社会效益。     

ROCC-3型重油催化裂化装置运行技术分析

对洛阳石化工程公司设计的辽河石化总厂600kt/a ROCC-3型重油催化裂化装置的试运投产及2年来生产中的关键技术问题进行了讨论,提出了合理的操作方法和生产管理方面的建议。     

重油催化裂化装置催化剂损耗因素与经济效益

结合金陵石油化工公司炼油厂重油催化裂化装置的运行情况,分析了催化剂品种及其性质、装置操作状况、原料性质、产品构成及其质量要求、旋风分离器效率等对催化剂消耗的影响,通过对装置各项经济指标的分析,提出了降低催化剂单耗的措施和适宜的催化剂单耗控制范围。     

重油催化裂化过程中的取热技术

论述流化催化裂化过程取热技术的进展情况、内外取热器类型、特点以及存在的问题,提出了取热器设计应注意之点。     

采用富氧再生工艺提高催化裂化再生器烧焦能力

北京燕山石油化工股份有限公司８００ｋｔ／ａ催化裂化装置采用向主凤中加入氧气的富氧再生技术,解决了主风量不足的问题。在烧焦空气中氧体积分数从２０．５％提高到２４．４％时,再生器烧焦量从８．９５ｔ／ｈ提高到了１０．８５ｔ／ｈ,进而使该装置掺炼减压渣油的比例从５７．１％提高到了８５．１％。采用多项特殊设计和措施,在确保装置安全的基础上,采用富氧再生对装置操作基本没有影响。     

重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第2套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了1．5个百分点,并产生了显著的经济效益。     

重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好的技术改造

为解决1.0 Mt/a重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好问题,中国石油大庆石化公司炼油厂对装置进行了技术改造。主要改造内容:堵塞大孔分布板上的部分喷嘴;将簸箕斗由溢流斗改为淹流斗并使整个斗的容积增大;在再生斜管上新增10个松动点。改造前反应温度波动范围高达±15℃,改造后缩小为±2℃。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

分析了济南炼油厂1.40Mt/a重油催化裂化装置能耗高的原因,总结了所采取的主要节能措施,并提出了今后节能的方向。由于措施得力,在装置加工的原料油较重、反应深度高、负荷率只有70%的情况下,实际能耗已降至2.95GJ/t。     

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。     

催化裂化催化剂再生的动力学判据

通过对不同再生过程进行分析和计算,以kca/kt值作为判据,给出了不同床层控制因素的半定量判断数值。即湍动床和鼓泡床的kca/kt值在0.35以下,快速床在0.35～0.65之间,输送床在0.65以上。认为kca/kt值在0.35以下时,为非动力学控制,宜采用改善催化剂流化质量和主风分布等措施来提高催化剂再生速度;在0.65以上时,宜采用提高再生温度、催化剂碳含量和氧分压等措施;在0.35～0.65之间时,两种措施皆有效,可视情况而定。     

重油催化裂化装置的长周期运行

介绍了济南炼油厂 １．４ Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置首次开工就实现平稳运行５７２天的成功经验,并与该厂０．８ Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置运行情况作了比较。前者在设计时采用了同轴－串联两段再生工艺、新型旋风分离器、新型电液滑阀、新型催化剂Ｏｒｂｉｔ－３０００和无龟甲网衬里等先进工艺,以及新型设备和材料;在运行中注意设备维护和监测,优化操作参数,注意科学管理,实现了安稳长运行的目标。     

减少渣油催化裂化装置的结焦

介绍了清江石化有限公司渣油催化裂化装置反应分馏系统提升管进料喷射区、沉降器顶部、大油气管线、分馏塔底等主要结焦部位的结焦情况，分析了结焦的原因，阐述了为防结焦所采取的一些措施及其效果。     

两器两段再生催化裂化装置的改造技术

Stone & Webster公司两器两段再生技术在生产实践中存在着对原料的适应性差,第二再生器温度过高等问题.由洛阳石油化工工程公司开发的成套技术在镇海炼油化工股份有限公司炼油厂1.4 Mt/a重油催化裂化装置的改造中获得了巨大成功.装置加工能力扩大到1.8 Mt/a,催化剂循环量由约1 050 t/h提高到1 400 t/h以上,再生催化剂碳质量含量由0.2%降到约0.02%,大于C3轻产品收率提高1.69个百分点,干气产率下降明显,沉降器仅有少量结焦.装置操作自如,改造后首次开工平稳运行达2年半.该成套技术包括再生系统、反应系统、管路系统优化等,特别适宜在三器并列及沉降器与第一再生器同轴布置的重油催化裂化装置上推广.     

重油催化裂化装置技术改造及其效果

为使重油催化裂化装置适应原料油重质化、劣质化的要求,提高产品柴汽比,降低装置能耗和新鲜催化剂单耗,提高装置效益,广州石油化工总厂重油催化裂化装置1999年大修中进行了一系列技术改造,主要是增设外取热器和应用石油化工科学研究院开发的MGD工艺技术,实践证明改造是成功的,效果显著,达到了预期目的.     

CC-200D降烯烃催化剂在蜡油催化裂化装置的工业应用

为满足新标准汽油对烯烃含量的要求，降低蜡油催化裂化装置汽油的烯烃含量，在蜡催装置试用CC-200D降烯烃催化剂。试用期间，通过采用调整操作条件、改变催化剂注入量和改善产品分布等方法，在催化剂单耗不增加的前提下，使催化汽油烯烃含量平均下降了7～9个百分点，基本上达到了预期的试用目的。     

重油催化裂化抗钒催化剂的工业应用

洛阳石化总厂加工塔里木原油后，催化裂化装置原料中钒含量上升，催化剂钒污染加重，活性下降，装置轻油收率降低，汽油安定性变差，生产比较被动。为了解决钒污染问题，试用Centurion-43抗钒催化剂，液化石油气加轻油收率增加了3．94个百分点，汽油诱导期超过800min，取得了良好效果。     

加氢预处理对俄罗斯渣油催化裂化性能的影响

以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响.结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350℃加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.4...     

ROCC—Ⅴ型重油催化裂化技术的工业应用

洛阳石化工程公司ROCC-Ⅴ型专利技术首次应用于青岛石油化工厂建成1．0Mt/a催化裂化装置，在试运行阶段表现出产品质量及产品分布好，反应－再生系统操作灵活、调节自如，再生剂含碳低等优点。用残炭为2．99％的蜡油及渣油混合原料时，轻质油收率达71．98％，液化气收率为10．88％，干气收率为3．23％（含损失），汽油的RON为90．2，轻柴油十六烷值为33。     

渣油催化裂化生焦反应集总动力学模型的研究

在柴油馏分和重馏分油催化裂化生焦反应集总动力学模型研究的基础，通过生焦反应试验和动力学参数估计，建立渣油催化裂化生焦反应十集总动力学模型。结果表明，反应系统气相和液相均符合催化生焦机理的动力学模型，具有较好的拟合试验数据能力和良好的外推性，并符合催化裂化生焦反应规律。