铝电解槽焙烧时产生裂纹的原因

大型铝电解槽的特点是对引起碳素槽底整体性破坏的应力具有明显的敏感性。碳块内衬的薄弱环节是碳缝。焙烧槽底时,由于底糊的收缩和底部碳块的膨胀,碳缝中出现了内应力,导致形成微观裂纹。裂纹的大小决定于槽     

铝电解槽焙烧制度的最佳化

延长铝电解槽的使用期限问题包括提高阴极碳块的抗裂性问题。焙烧的时候在槽底出现裂纹的原因之一同碳块和导电钢棒的线膨胀系数相差很大有关。由于钢棒横向和纵向的热膨胀的结果形成了裂纹:1——《须》状裂纹;2——与阴极碳块纵轴垂直的裂纹。本文研究了以一套更加合理的槽底焙烧制     

大型水泥辊套裂纹质量控制

大型耐磨水泥辊套在制造过程中,成品率较低,热裂纹突出。对裂纹的形态、组织进行了分析及实验室模拟。裂纹形态有角裂纹、槽底裂纹、结合层裂纹。对裂纹产生的机理进行分析,并对关键参数进行修正。工艺改进后,三种裂纹缺陷率下降90%以上。产品质量得到提升,成本降低。     

轧机AGC伺服液压缸缸底疲劳损坏分析与改善

针对某轧机AGC伺服液压缸在工作中发生疲劳破坏、产生裂纹的问题,通过工况分析、力学建模、仿真分析,得出该缸发生疲劳破坏的原因,并通过增加缸筒、缸底厚度,增大缸底砂轮越程槽圆弧半径等结构优化,降低了危险区域的应力,有利于改善AGC液压缸的疲劳寿命。     

槽底与承重构件的力的相互作用对阴极寿命的影响

大修后的大容量电解槽的运行经验表明,往往需要提前停槽进行大修。导致阴极破损的主要破坏形式是槽底强烈上抬,引起槽底中缝开裂和槽底碳块错缝损坏。为了延长电解槽的寿命,必须消除槽底上抬,在运行过程中应保证槽底的整体性。关于槽底上抬和破损的原因已有许多论述,但被普遍公认的是最初那些工序,即焙     

中间下料预焙槽槽底结构改进

本专利方法介绍了一种改进式中间下料预焙槽槽底结构。中间下料预焙槽随着操作进行,沿槽大面中心轴的阴极纵断面形成三角形槽底结壳。过去的电解槽形成此种槽底结壳实属不可避免。而且在槽底结壳上部还覆盖着一层由氧化铝和电解质混合而成的糊状沉积     

镁电解槽槽底温度场的数学模拟

氯化镁原料电解时,槽底结瘤,进而是电解槽的管理制度和能否达到高指标,均与槽底结构和温度场有关。因此,研究槽底结构与其热场之间的关系,有实际应用的价值。本研究的目的是研究耐火层和绝热层厚度与热物理性能之间的关系,槽底的厚度及其与周围介质的热交换条件以及由电解质到达槽底     

GH4720合金涡轮盘榫槽模拟件疲劳性能研究(英文)

基于航空发动机涡轮盘榫槽结构特点及其工作状态,采用榫槽模拟件对GH4720合金的疲劳失效机理和裂纹扩展寿命进行了实验研究和理论分析。研究结果表明:GH4720合金榫槽模拟件的疲劳失效表现为3个阶段:(i)模拟涡轮盘榫槽处由于较高的应力集中而产生滑移,进而萌生裂纹;(ii)随着应力集中和循环载荷的持续,相邻晶粒间位错开动、发生滑移,裂纹在晶粒间传递;(iii)随着应力强度因子范围增大,剪应力和主应力交互作用、滑移系开动及位错在不同滑移系间的运动,裂纹快速扩展。在实验基础上建立了GH4720合金的疲劳裂纹扩展寿命模型,基于有限元分析的榫槽处的应力和裂纹扩展寿命模型得到的裂纹扩展寿命与实验结果相符,表明该裂纹扩展寿命模型可用于工程中预测涡轮盘的剩余寿命。     

Study on Fatigue Properties of Turbine Disk Groove Modeling Specimens of GH4720 Alloy

基于航空发动机涡轮盘榫槽结构特点及其工作状态,采用榫槽模拟件对GH4720合金的疲劳失效机理和裂纹扩展寿命进行了实验研究和理论分析。研究结果表明:GH4720合金榫槽模拟件的疲劳失效表现为3个阶段:(i)模拟涡轮盘榫槽处由于较高的应力集中而产生滑移,进而萌生裂纹;(ii)随着应力集中和循环载荷的持续,相邻晶粒间位错开动、发生滑移,裂纹在晶粒间传递;(iii)随着应力强度因子范围增大,剪应力和主应力交互作用、滑移系开动及位错在不同滑移系间的运动,裂纹快速扩展。在实验基础上建立了GH4720合金的疲劳裂纹扩展寿命模型,基于有限元分析的榫槽处的应力和裂纹扩展寿命模型得到的裂纹扩展寿命与实验结果相符,表明该裂纹扩展寿命模型可用于工程中预测涡轮盘的剩余寿命。     

铝电解槽炭素槽底上抬原因的研究

文中研討了槽基耐火材料、槽壳結构及槽衬膨脹对炭素槽底上抬的影响。試驗証明,槽衬的体积增大2-3％,不仅能引起槽壳各侧变形,也能使槽底中心部分严重上抬。为减少槽衬变形,减少地脚螺絲和导电棒对槽底上抬的影响,建議把加固梁配置在槽壳的上部;設法使地脚螺絲旣能承受垂直力,又能横移;在导电方面力求金属导电棒不同槽底连在一起,只通过某些点进行导电。     

用金属扣合工艺修复锻锤立柱裂纹

我厂的3吨自由锻锤在使用中发现左立柱导轨槽下端根部产生裂纹,槽内裂纹长达1150毫米,占导轨槽全部长的85％,并一直到导轨槽下端开口,延伸至拉耳外侧,长约460毫米,见图1所示。为了阻止裂纹进一步向前发展,曾在裂纹末端钻φ10毫米的止裂孔。但3个月后,裂纹越过止裂孔,又向前扩展了20毫米,此时,裂缝宽达3～4毫米,已无法继续使用。     

再谈大型预焙槽的槽底隆起问题

通过对160kA 中间点下料预焙槽的槽底隆起现象的进一步观察和分析,证实影响电解槽槽底隆起的主要因素为电解槽的内衬保温结构及槽壳结构,其次为电解生产的能量制度。最后提出了预防和控制电解槽槽底隆起的措施。     

高强度球铁凸轮轴淬火裂纹的研究

高强度球铁凸轮轴,在进行凸轮表面感应淬火过程中,凸轮旁边的退刀槽在淬火热应力的作用下,极易产生淬火裂纹。通过控制铸件合金成分,改进退刀槽结构,及采用退刀槽底部浅表性的加工去除退刀槽表面的凹孔缺陷,消除应力集中,解决了凸轮轴退刀槽底部的淬火裂纹。     

电子束钎焊修复K465镍基高温合金叶片

采用自制镍基钎料进行了K465镍基高温合金叶片模拟件的真空电子束钎焊,研究了开贯通槽(磨掉全部裂纹)和开非贯通槽(磨掉80%～90%裂纹)的两种开槽方式对叶片模拟件接头产生裂纹的影响,分析发现开贯通槽试件很少产生裂纹而开非贯通槽试件都产生裂纹.借助扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)和X射线衍射分析(XRD)等方法分析了接头界面结构,确定了界面反应产物及其形态分布.结果表明,在界面反应层中生成镍基γ固溶体,NiSi,NiB,NiAl和NiSi五种产物.     

WC-6%Co硬质合金辊环的热疲劳行为研究

本文以用于成品机架的WC-6%Co(文中含量均为质量分数)硬质合金辊环为研究对象,在其轧制400 T 80A帘线钢线材后,根据轧槽的表面形貌、金相显微组织和裂纹扩展情况对热疲劳裂纹特征进行了分析;结合轧制工况条件,对热疲劳裂纹的形成进行了讨论。分析结果表明:WC-6%Co硬质合金辊环轧槽表面上并未出现明显的龟裂纹,轧槽上的热疲劳裂纹细小且浅;轧制过程中的磨损、氧化、粘结相元素的扩散和冷却水的冲刷等因素的共同作用导致了材料中的WC晶粒的碎化和剥落而形成凹坑;热裂纹在向轧槽内部扩展过程中,以粗大WC晶粒的穿晶断裂为主;辊环材料的高的导热性和断裂韧性能够抑制热疲劳裂纹的萌生和扩展。     

钢轨轨底斜裂纹的超声导波散射特性

钢轨轨底斜裂纹的超声导波散射特性是超声导波检测钢轨轨底技术的基础。首先对钢轨轨底导波传播特性及激发频率对导波散射特性的影响进行了数值分析,再进一步基于ABAQUS软件建立了钢轨轨底不同角度斜裂纹散射特性的有限元模型,对横向振动模态和垂直振动模态下钢轨轨底不同角度斜裂纹的散射特性进行了分析。数值分析和波场快照显示,横向振动模态较垂直振动模态下超声导波在钢轨轨底斜裂纹上的频散相对严重,垂直振动模态下导波检测钢轨斜裂纹效果更好,为后续钢轨轨底导波检测试验提供了理论基础。     

160千安中间加料预焙电解槽槽底早期破损的检测

贵州铝厂引进的8万吨电解铝厂投产近两年来,由于槽底破损,104台槽中已停槽9台。其中最长槽龄562天,最短槽龄181天,平均为360天。经测量判定,现仍有80台槽破损带病运行。电解槽早期破损,不仅影响电解铝产量和质量,而且将大大提高铝锭成本,降低经济效益。所以,对电解槽槽底进行检测和分析,有利于发现槽底早期破损,便于及时采取补救措     

铸坯纵向裂纹向热轧盘条表面缺陷的演变

在完好的B7钢连铸坯表面人为刻制长120～140 mm、形状和深度不同的纵向凹槽,以模拟铸坯表面的纵向裂纹,随后将铸坯热轧成盘条。酸洗后对盘条进行了金相检验,目的是研究刻槽在铸坯轧制成盘条后的变化。结果表明：用带刻槽的铸坯轧制的盘条表面呈现单条裂纹,裂纹两侧明显脱碳;用带相同刻槽的铸坯轧制的盘条的直径越大,盘条表面的裂纹越深;裂纹周围的显微组织为铁素体+珠光体+马氏体+贝氏体。     

重载铁路钢轨闪光焊接头推凸根部断裂分析及防止方法

重载铁路钢轨闪光焊接头推凸根部裂纹产生的主要原因是推凸根部与轨底构成V形缺口,在疲劳载荷作用下,形成裂纹源.轨底表面脱碳使得该区域强度下降,进一步促进了裂纹的萌生.防止裂纹的方法是将轨底的推凸余量打磨干净,消除推凸构成的缺口.     

铁素体与奥氏体异种钢焊接接头表面开口裂纹的电磁检测

为了研究电磁检测技术检测铁素体与奥氏体异种钢焊接接头表面开口裂纹的能力,制作了Q235R与S30408异种钢横向刻槽对比试样和纵向刻槽对比试样,开展了涡流阵列检测和交流电磁场检测试验。结果表明:涡流阵列检测技术能够检测异种钢焊接接头的横向裂纹和远离铁素体与奥氏体熔合线处的纵向裂纹,但无法检出熔合线处的纵向裂纹;交流电磁场检测技术能够检测熔合线处的纵向裂纹,但无法检测出远离铁素体材料的纵向刻槽;涡流阵列检测技术与交流电磁场检测技术的组合,可以解决铁素体与奥氏体焊接接头的表面开口裂纹的检测问题。