实型铸造中大型机床铸件工艺设计探讨

1 几种典型大中型机床铸件 近几年来,公司生产的有代表性的中大型机床床身铸件的概况如表1和图1所示.由于机床铸件结构上的特点及技术要求,为实型铸造工艺提出了特殊要求.     

支架铸件铸造工艺设计与生产

根据某支架的结构特点,进行了铸造工艺性分析和工艺设计,选用合适的分型面和浇注位置,设计出中注式浇注系统。结果表明,设计的铸造工艺生产的支架铸件砂眼、缩孔缩松、夹渣等缺陷少,造型生产便利,铸件质量满足客户质量要求。     

实心铸件的铸造工艺探讨

充分利用灰铸铁在铁液凝固过程中所固有的石墨化膨胀现象,对机床皮带轮这样的实心铸件进行了两次工艺改进,通过改变冒口大小及位置,成功减少了废品率,提高了工艺成品率,取得了良好的生产效益.     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

下壳体铸件铸造工艺设计

设计浇冒口前,选择几个可行的浇注方案,用MAGMA软件对下壳体铸件(不带冒口、冷铁)进行凝固过程数值模拟。根据模拟结果及质量、成本、操作等因素,确定浇注位置并设计分型方案、补缩系统、浇注系统等。再通过MAGMA软件对铸造工艺进行充型凝固过程模拟验证后,投入生产。经生产验证,铸件的各项检测结果均满足客户要求。     

金属型铝合金铸件铸造工艺探讨

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。     

增压缸体铸件的铸造工艺设计与优化

本文介绍了增压缸体铸件铸造工艺方面的设计以及模拟优化,通过Any Casting模拟软件的应用,模拟增压缸体铸件的工艺设计,确定铸造工艺参数并确定设计方案,最终通过模拟的结果优化和改善铸造工艺设计方案.     

薄壁不锈钢铸件的铸造工艺设计

1 薄壁不锈钢的铸造工艺特点 对于薄壁类不锈钢铸件,浇注系统设计时,应考虑铸件的充型能力.所以,合理的铸造工艺如:浇注系统、浇注温度以及其他辅助工艺措施都是获得优质铸件的必要条件.     

厚大轮式铸件的铸造工艺设计

该轮式铸件材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,为消除铸件在热节部位出现的缩松缺陷,通过合理控制浇注温度及速度,优化冒口设计,并充分利用石墨化膨胀的自补缩作用,最终消除该缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800¹ 500 mm间的厚大型轮式铸件生产提供参考。     

球墨铸铁轴箱铸件的铸造工艺设计

球墨铸铁轴箱工艺设计中,合理布局浇注系统的同时,在轴承室热节的顶部设置发热保温冒口进行补缩和排气。同时在轴承室和电机安装部位设计冷铁,辅助调节热节,缩短铁液结晶凝固的时间,避免这些部位的石墨因此而长大为粗大石墨或出现球化衰退现象,确保轴箱铸件整体材质的球化率和石墨等级达到设计标准要求。     

复杂液压铸件的铸造工艺设计

介绍了行走通油盘铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的造型工艺设计、浇注系统设计、冒口设计以及防止气孔缺陷的有效方案,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,解决了缩孔缩松问题.最后指出:(1)采用双重挡渣浇注系统,即除了设置过滤网外,采用高窄横浇道和薄而宽的内浇道,可有效防止复杂液压铸件的砂眼缺陷;(2)采用"排、减...     

铜合金铸件砂型铸造工艺的设计

铜合金的种类很多,而且各有各的特性,有的流动性好,有的收缩性大,有的则容易氧化生成薄膜(像铝青铜БРАМЦ9—2中的铝容易氧化成Al_2O_3而形成夹渣).因此在设计铸造工艺时,便需要采取各种不同的工艺方法来处理.正因为浇铸性能不一致,所以     

增压缸体铸件的铸造工艺设计与优化

本文介绍了增压缸体铸件铸造工艺设计及优化过程.利用Any Casting模拟软件优化工艺,最终确定合适的工艺及参数,获得形状完整、内部致密、质量满足技术要求的铸件.     

排气歧管铸件的铸造工艺设计与优化

针对排气歧管铸件孤立热节多,又无法设置冒口的情况,采用华铸工艺分析软件模拟铸件的凝固过程,预测缩孔、缩松缺陷出现的部位;采用铸件均衡凝固理论,设计浇注系统和冒口补缩系统,采用“宽、薄、短、斜”的冒口颈是充分利用石墨化膨胀自补缩作用的关键,采用该技术并优化相关工艺参数后,有效地克服了排气歧管铸件的缩孔、缩松缺陷,大幅度提高了铸件的工艺出品率和成品率,取得了显著的经济效益.     

前叉下管铸件的铸造工艺设计

介绍了前叉下管铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺设计:采取垂直分型,膨润土湿型砂造型;采用底注式浇注系统,圆锥形直浇道的截面面积为972 mm2,横浇道与直浇道、内浇道相连接,横浇道为截面积1 200 mm2的标准梯形浇道,内浇道的截面面积为420mm2,选用六角形浇口杯,浇注速度为8.12kg/s,浇注时间为5s,浇注温度为1580℃;采用12个尺寸为30mm×60mm×75mm的冷铁,选用腰形暗冒口,尺寸为a=50 mm,b=100 mm,h=100 mm;选择扁形出气孔。模拟结果显示,整个铸件未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,而且工艺出品率也达到了76.53%。     

铸造厂房改造中的土建问题

在铸造车间技术改造中，需增设设备或装置时，如何在原有土建结构条件下，采取措施达到改造目的。     

铸造厂房改造中的土建问题

在铸造车间技术改造中，需增设设备或装置时，如何在原有土建结构条件下，采取措施达到改造目的。     

厚大球铁铸件铸造工艺探讨

介绍了风电产品铸件的技术要求,指出:设计合理的浇注系统可以有效地解决夹渣问题,还有利于铸件补缩;小冒口生产成本低于一般的冒口工艺,工艺出品率大大提高,而工艺稳定性则高于无冒口铸造工艺;利用冷铁改变铸件冷却速度则有利于解决石墨漂浮和碎块状石墨缺陷,但要慎用冷铁,尤其是高牌号球铁铸件.     

大型曲面壳体铸件铸造工艺探讨

介绍了大型曲面壳体类铸件——泵体和压缩机壳体的铸造工艺,泵体采用分开模工艺,压缩机壳体采用组芯造型工艺,而对于更大的曲面壳体类铸件采取组芯造型工艺也完全可以顺利生产.