铜冶炼废酸铁锍除砷工艺研究

针对铜冶炼企业制酸系统产出的废酸进行了硫化除砷工艺研究,选择价格低廉、运输安全的铁锍作为硫化除砷剂。对影响除砷效果的因素进行了单因素实验研究,结果表明:不同砷浓度、酸度的含砷废酸,经过铁锍除砷处理,控制反应温度为40℃,加入理论量铁锍的1.4倍,反应时间为2h,废酸中的砷都可去除至20 mg/L,达到了铁锍直接从废酸中沉砷的效果。     

铜冶炼烟尘碱浸除砷试验研究

研究了碱性体系中铜冶炼烟尘的选择性脱砷。根据热力学计算结果推测,砷可溶于碱性体系,且过量的碱会导致铜、铅复溶。试验结果表明:在碱初始质量浓度100 g/L、温度80℃、液固体积质量比5∶1、反应时间2 h条件下,烟尘经二级逆流浸出,砷浸出率达94%以上,开路浸出液中铜、铅质量浓度分别降至0.03和0.05 g/L左右,实现了选择性高效脱砷。     

低镍锍氯化浸出试验研究

本文针对低镍锍进行了氯化浸出试验研究,考察了浸出初始酸度、电位、初始铜离子浓度对低镍锍中镍、铜、钴及贵金属元素浸出率的影响。试验结果显示,低镍锍氯化浸出过程中,浸出初始酸度0.5 mol/L、初始Cu~(2+)浓度5 g/L、浸出电位450～460 mv、浸出时间2 h时,镍、铜、铁、钴金属元素的浸出率均可达98%以上,银浸出率大于95%,金浸出率约为5%,铂、钯不浸出。     

选择性沉铼工艺回收铜冶炼废酸中的铼研究

铜冶炼废酸中铼含量在5～50 mg/L之间,是铼金属回收利用的重要的二次资源。采用选择性沉铼工艺,可在基本不改变废酸化学性质的条件下,将铜、铼富集于铼精矿中,富集程度高。以珲春某冶炼厂废酸为原料,通过条件试验,研究了沉淀剂用量、反应时间、反应温度、搅拌速度等因素对选择性沉淀铼工艺的影响。结果表明,在使用20 g/L沉淀剂用量、反应温度为65℃,以150 r/min机械搅拌速度搅拌反应1 h的条件下,铜、铼、砷沉淀率分别为99.29%、97.56%、6.16%,沉铼母液中含铼下降至0.62 mg/L。     

化学沉淀法分离铜冶炼废酸中的铜和铼

铜冶炼废酸中铼质量浓度在3~5mg/L之间。针对该铜冶炼废酸特点,研究了用硫代硫酸钠分步沉淀铜和铼,考察了反应时间、反应温度等条件对铜、铼沉淀率的影响。结果表明:适宜条件下,废酸中加入适量硫代硫酸钠,可以先沉淀铜,之后再沉淀渣;富铜渣中铜质量分数达45%~65%,可返回铜冶炼系统;富铼渣中铼质量分数为0.8%,可用于回收铼。     

硫化砷渣含水率控制试验研究

研究了硫化沉砷工艺对铜冶炼废酸处理产生的硫化砷渣含水率的影响。结果表明:在硫化钠添加量为理论量的1.1倍、反应温度40℃、搅拌速度40r/min、硫化钠质量浓度200g/L、反应时间3h、聚合硫酸铁质量浓度1.5g/L条件下,砷沉淀率为98.04%,硫化砷渣含水率为29.88%;对于年处理10万m3废酸、年产6 000t硫化砷渣的企业,采用该工艺,可节约生产成本201.39万元/年。     

铜冶炼烟灰砷开路工艺试验研究

针对铜冶炼过程中高砷返料带来的系列问题,研究了熔炼烟灰硫化碱浸开路脱砷。结果表明:含砷烟灰经水浸脱铜—碱浸脱砷,烟灰中砷质量分数降至0.85%,铜质量分数升至15.95%;烟灰碱浸液经苛化,铜、砷质量浓度分别降至0.18g/L和1.63g/L,碱质量浓度由73.6g/L升至98.8g/L,苛化后液可返回碱浸。该工艺可将烟灰中的砷有效开路,同时综合回收其中的铜、铅、锌等有价元素。     

微波消解-氢化物发生原子荧光光谱法测定进口铜锍中砷和汞

建立了测定进口铜锍样品中砷、汞含量的氢化物发生原子荧光光谱法。在铜锍试样中加入王水和氢氟酸,经微波消解后稀释,消解液中加入硫脲-抗坏血酸预还原,加硼氢化钾使砷和汞生成硼氢化物,用原子荧光光谱法测定砷和汞含量。铜、铁、硫等对待测元素基体效应不显著。在选定条件下,砷和汞的检出限分别为0.003 9 μg/L和0.060 8 μg/L,样品的加标回收率在95 %～123 %之间,砷和汞的相对标准偏差分别为0.56%和2.0%(n=6),方法可用于大批铜锍样品中砷和汞的测定。     

铜钴冶炼渣还原造锍熔炼回收铜和钴

从试验上验证了铜钴硫化矿冶炼新工艺的可行性,并着重研究了新工艺中铜钴冶炼渣还原造锍熔炼阶段还原剂焦炭用量、硫化剂黄铁矿用量、熔炼温度和保温时间对铜钴回收率的影响。结果表明,加入铜钴冶炼渣质量分数6%的焦炭和20%的黄铁矿,在1 350℃熔炼3h,弃渣含铜、钴可分别降至0.12%和0.074%,产品铜钴锍中铜、钴回收率分别达到92.95%和89.95%。贫化渣主要物相为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4),铜钴锍主要物相为硫化亚铁(FeS)、钴铁硫化物(Fe0.92Co0.08S)、吉硫铜矿(Cu8S5)。     

铜顶吹熔炼过程中砷元素的走向调控研究

随着铜精矿品位逐渐下降,精矿中的杂质元素越来越多,其中有害元素砷在冶炼过程中很难脱除,且在铜熔炼系统中循环累积,最终影响阴极铜的质量。某冶炼企业铜顶吹熔炼生产实践中,有害砷元素在烟尘中的分配比例为55%～75%,在铜锍相中分配比例为5%～15%,在渣相中分配比例为20%～35%。本文主要对铜顶吹熔炼过程中砷的分布与走向调控手段进行了理论分析,并在实验室条件下探究了熔渣中Fe/SiO₂、富氧浓度、铜锍品位、渣中CaO含量等工艺参数对不同产出物中砷分配率的影响规律,获得了砷进入渣相的有效调控措施。优化工艺参数后,As在渣中占比为30%～40%,烟尘中占比为50%～60%,铜锍中占比为10%～20%,解决了铜冶炼过程砷进入硫酸系统形成大量污酸的问题,从而控制各个产品中砷的含量。     

砷冰铜常压酸浸回收铜工艺研究

考察常压条件下硫酸起始浓度、液固比、反应温度、浸出时间、氧化剂和助浸剂Cu^2+对砷冰铜中铜浸出率的影响。结果表明,在始酸浓度150g/L、液固比8∶1、浸出温度85℃、浸出时间3h、氧化剂双氧水加入量2.5mL/g和助浸剂Cu^2+浓度2g/L的最优工艺条件下,砷冰铜中铜浸出率可达96.35%,砷浸出率为76.16%,铅、银入渣率大于99%。浸出渣在火法炼铅系统回收铅、银等有价金属,从而使铜、铅、银等有价金属得到综合回收。     

铜矿山含铜酸性废水微电解处理方法的研究

研究了采用铁碳微电解方法回收铜矿山含铜酸性废水中铜离子的可行性,并与铁屑法进行对比。研究表明,铁碳微电解法效果不同于铁屑法,具有去除效果好、反应速度快、所需时间短和节省铁屑用量的优点。反应时间比铁屑法节省三分之二以上,去除效率高20％左右。采用铁碳微电解法处理后,在处理时间30min,铁碳质量比为1：1和铁碳总量为2g条件下,实际铜矿山含铜酸性废水经一次处理后铜离子去除率达到95．6％,实际废水中铜离子浓度从98．6mg／L下降到4．3mg／L。铁碳微电解法是一种处理矿山含铜酸性废水及回收其铜资源的实用有效方法,具有很好的推广应用价值。     

氧化-铁盐混凝法处理低质量浓度含砷矿井水的试验研究

试验研究了不同氧化工艺与铁盐混凝工艺联合处理矿井水中砷的效果。原水p H值为7.67,砷质量浓度为1 mg/L,采用铁盐混凝法处理时,Fe与As的质量比为6∶1、反应时间为30 min,砷的去除率为62%;当其与空气氧化法联合处理时,Fe与As的质量比为6∶1、反应时间为30 min、曝气量为0.05 m~3/h,砷的去除率为69%;当其与过氧化氢氧化法联合处理时,Fe与As的质量比为6∶1、反应时间为5 min、过氧化氢用量为0.01 m L/L,砷的去除率为99%。试验结果表明:引入氧化体系有助于含砷矿井水的处理,提高了砷的去除率;采用Fenton氧化体系与铁盐混凝法联合处理工艺,降低了铁盐药剂用量,提高了砷的去除率,缩短了反应时间。     

Smelting Oxidation Desulfurization of Copper Slags

 According to the mechanism of sulfur removal easily through oxidation, the process of smelting oxidation desulfurization of copper slags is studied, which supplies a new thinking for obtaining the molten iron of lower sulfur content by smelting reduction of copper slags. Special attention is given to the effects of the holding temperature, the holding time and CaF2, CaO addition amounts on the desulfurization rate of copper slags. The results indicate that the rate of copper slags smelting oxidation desulfurization depends on the matte mass transfer rate through the slag phase. After the oxidation treatment, sulfur of copper slags can be removed as SO2 efficiently. Amount of Ca2+ of copper slags affects the desulfurization rate greatly, and the slag desulfurization rate is reduced by adding a certain amount of CaF2 and CaO. Compared with CaF2, CaO is negative to slags sulfur removal with equal Ca2+ addition. Under the air flow of 0. 3 L/min, the sulfur content of copper slags can be reduced to 0. 00467% in the condition of the holding time of 3 min and the holding temperature of 1500 ℃. The sulfur content of molten iron is reduced to 0. 0008% in the smelting reduction of treated slags, and the problem of high sulfur content of molten iron obtained by smelting reduction with copper slag has been successively solved.     

高砷含铋净化渣处理工艺研究

研究“碱浸脱砷-酸浸除铜-中和沉铜”回收高砷含铋净化渣中铋、铜的处理工艺.碱浸脱砷控制终点游离碱度40 ～50g/L,砷浸出率达到86.3％、氯浸出率达到96.4％;酸浸除铜控制酸度100g/L,铜浸出率达到90.9％,酸浸渣中铋含量高达40％,可作为优质原料进入铋反射炉冶炼生产4N精铋;中和沉铜pH值7～8,沉铜渣含铜高达52.12％,可作为生产硫酸铜等化工产品的原料.     

铜旋浮冶炼电收尘烟灰脱砷工艺研究

阳谷祥光铜业有限公司采用旋浮熔炼工艺冶炼铜精矿,随着入炉铜精矿含砷的提高,电收尘烟灰中的含砷量也随之提高,砷在系统中不断循环,使阳极板中砷含量超标,影响阴极铜的质量.公司利用前期试验期间的保存样品进行了砷提炼试验,该提炼工艺包含水浸和酸浸两个过程.水浸试验表明铜烟尘经过水浸,烟灰中67.5％的铜和69.9％的锌被优先脱...     

锌冶炼高铁酸浸渣SO2还原浸出研究

SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。     

高含砷冶炼污酸单级硫化脱砷试验

硫化法是目前冶炼污酸除砷应用最广泛的方法。常规硫化法采用阶梯式硫化、多级硫化、高效硫化反应器等工艺,或产出大量危废渣且后液不能回用只能排放,或成本高、流程长,或对高含砷污酸处理效果不理想。对含砷16 060 mg/L、铜28.04 mg/L、铅9.80 mg/L的高含砷污酸的除杂工艺进行研究,考察了硫化钠（Na2S?9H2O）加入量、加入方式及时间、反应温度等因素对除杂效果的影响,确定了“硫化+絮凝”的工艺,通过优化药剂加入方式从而减少药剂加入量,探索出了最佳工艺控制条件,达到“流程短、加药精准、污染小”的目的。结果表明,污酸中的砷可降至0.23 mg/L甚至<0.1 mg/L,铅、铜分别降至<0.1 mg/L,远低于工业硫酸一级品的限值。     

污酸两段硫化除砷工艺

为了处理污酸中的砷,研究利用硫化钡作为除砷剂,采取了一段间接-二段直接的两段硫化工艺,实验结果表明:一段工艺中投2.4倍计算量的硫化钡,50 ℃下反应80 min;二段工艺中投1.6倍计算量的硫化钡,在室温下反应60 min,污酸中砷的浓度从8 810 mg/L降至0.5 mg/L以下,综合除砷率99.99%以上.通过正交实验确定污酸除砷影响因素中硫化钡投药量的影响最大,其次是反应温度和反应时间.此工艺产生的硫化渣量较小,可大大降低企业堆存压力,并且可将产生的硫酸钡二次利用,减小企业生产成本,同时二段除砷后液中未引入新的杂质离子,降低了后续处理工艺的要求.