铸钢件消失模铸造常见缺陷及其防止

分析了铸钢件消失模铸造中增碳、气孔、夹渣和反喷等缺陷的形态及其产生原因,总结了浇注系统设计、模样材料选择、涂料性能及施涂工艺、负压参数确定和熔炼浇注工艺等方面的针对性措施,从而防止铸件缺陷的产生,生产出合格的铸钢件产品。     

酯固化碱酚醛树脂砂铸钢件气孔防治技术分析

针对酯固化碱性酚醛自硬树脂砂条件下生产的铸钢件产生的气孔,根据气孔特征和分布状况,分析了导致气孔在铸造过程中形成的诸多因素。通过采取合理的铸造工艺措施和严格生产过程管理,降低了气孔发生的概率,避免因严重气孔缺陷导致铸件报废,提高了铸件质量。     

以石灰石型砂生产铸钢件的铸造缺陷及工艺对策

以石灰石砂生产铸钢件易产生气孔等铸造缺陷。通过对石灰石砂特点进行分析,找出了产生该铸造缺陷的主要原因,提出了相应的工艺措施。生产实践表明,该工艺措施对防止气孔产生,提高铸件质量是行之有效的。     

如何防止铸钢件气孔缺陷?

问:铸钢件内部产生气孔缺陷,原因何在?怎么解决?江西省九江钢厂罗青峰答:铸钢件内部产生气孔的原因,大体上可分为炼钢时操作不当和铸造工艺不合理两种。为了鉴别气孔生成的原因,可在经过烘干的耐火材料中浇一个圆形试棒,加工成阶梯形或塔形试样。如果加工后发现有均匀分布的气孔,这表明主要是炼钢操作不当引起的;如果试样上没发现气孔,则铸件气孔缺陷是由铸造     

平造立浇在齿轮铸件上的应用

分析手工粘土砂生产铸钢齿轮产生缺陷的原因 ,采用平造立浇铸造工艺 ,消除了铸件中的砂眼、缩孔和气孔 ,生产出合格的铸钢件     

某大型框架式铝合金铸件工艺改进

分析了某大型框架式铝合金铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷产生的原因,从浇注系统设计、过虑网、局部冷铁等方面着手,对铸件工艺方案进行了优化改进.实践表明,效果明显,铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷得到了有效的控制,显著提高了铸件的合格率.     

快速电磁制动器中衔铁低碳铸钢件消失模工艺缺陷防止

分析了快速电磁制动器中衔铁低牌号铸钢件在消失模铸造生产中出现的夹杂、气孔及增碳等缺陷产生的原因,针对铸件结构和用途,从铸造工艺方面采取有效措施,使铸件成功生产。所生产的衔铁导磁性和综合力学性能完全达到该铸件的使用性能要求。     

GX-12CrMoVNbN高合金马氏体不锈钢铸件气孔的产生和防止

GX-12CrMoVNbN铸钢件是百万千瓦超超临界汽轮机中的主要部件.针对该钢种铸件出现的大量气孔缺陷进行了分析.通过采取强化熔炼工艺、改进浇注工艺、优化铸造工艺等一系列措施,有效地防止了铸件气孔的产生.     

某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

薄壁铸钢件气孔形成与对策

本文以铁道车辆中摇枕和侧架铸钢件为例,论述了气孔对铸件疲劳强度的影响。分析了薄壁铸钢件气孔缺陷产生的原因,提出有效的预防措施。     

制动鼓铸件缩松、渣眼及气孔缺陷的防止措施

根据铸件的结构和技术要求,对原铸造工艺所产生的缩松、渣眼及气孔缺陷进行了分析,并对铸造工艺进行了改进.最后通过改进浇注系统,使铁液旋转,从而使铁液同时凝固,避免局部过热,消除了缩松缺陷;通过设置挡渣槽和过滤网,消除了渣眼和气孔缺陷,使铸件合格率由30％～40％提高到90％以上.     

消失模铸件气孔初探

铸件气孔缺陷是消失模铸造生产中最常见的缺陷,且多以皮下气孔为主,特别是在铸钢件上尤为明显。 下面分析气孔产生的原因并提出防止措施。 (1)泡沫 无论采用整体发泡,还是泡沫板材切割成型,在制作过程中,虽都经过烘干处理,但内部仍残存部分水分,如果不进一步烘干处理,残留的水分会在泡沫气化时形成气体,残留在铸件中。     

箱壳类铸件铁模覆砂铸造工艺及缺陷控制

铁模覆砂铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于尺寸较长、壁厚差异较大的箱壳铸件常存在铸造气孔、夹渣、裂纹等缺陷.通过对比,选用合适的浇注系统、落砂工艺等控制措施,生产一种长度为970 mm的箱壳铸铁件,试验发现其尺寸、性能合格,采取相应措施后,铸件大平面气孔、侧面夹渣、裂纹等缺陷问题得到有...     

我国V法铸钢件的发展现状及展望

V法铸造是一种有发展潜力的绿色铸造,目前中国有近300家企业使用V法铸造生产各类铸件。本文以现场调研为基础主要介绍了我国V法铸造在铸钢件方面的发展现状,有铁路用摇枕、侧架及承载鞍、载重车后桥壳、矿山机械用高锰钢耐磨件等;生产中也出现了增碳、皮下渣气孔等缺陷,同时就这些问题及预防措施进行了探讨。     

华铸CAE软件在壳型铸造激冷铸铁凸轮轴工艺优化中的应用

介绍了壳型铸造激冷铸铁富康轿车凸轮轴批量生产初期存在的主要问题.采用华铸CAE软件,通过对凸轮轴充型过程流动场的模拟,揭示了卷气(气孔)、夹渣、冲砂的部位与形成原因;通过对流动场温度场的耦合计算,揭示了铸件产生冷隔浇不足、材质等缺陷的部位与形成原因.模拟结果表明,通过工艺优化后生产的凸轮轴有效地防止了铸件气孔、夹渣冲砂、冷隔浇不足、材质等缺陷,取得了明显的效果.     

铝合金气缸盖铸造气孔缺陷分析及解决方法

某型增压发动机铝合金气缸盖采用金属型重力倾转浇注铸造工艺生产时,在凸轮轴座经常出现气孔缺陷。通过CAE铸造工艺模拟,产品结构分析等,找出了气孔缺陷形成的原因。通过优化气缸盖结构、调整铸造工艺参数等措施,消除了气缸盖铸件气孔缺陷,提高了气缸盖铸件出品率,取得了良好的经济效益。     

核电用双相不锈钢叶轮铸造工艺数值模拟及优化

采用ProCast软件对核电用双相不锈钢叶轮的铸造过程进行了模拟.通过对铸件凝固过程的温度场和速度场的计算,预测出缩松、气孔及夹渣缺陷的位置.预测结果与实际生产情况相吻合.在对缺陷分析的基础上,通过增加补贴量及降低浇注速度,提出了新的工艺方案,消除了铸件中的缩松、气孔和夹渣等缺陷,提高了铸件的质量.     

劈缝浇口在筒管类铸钢件上的应用

筒管类铸钢件的铸造方法有两种,一是直立式浇注;一是水平式浇注。直立式浇注方法,多用于质量要求高,表面不得有夹渣,砂眼,气孔,内部组织要求致密,不允许有缩松、裂纹等缺陷的铸件,如汽缸、套筒,卷筒等。水平式浇注方法,在铸件质量要求不太高或细长铸件,为了造型操作方便和浇注安全而常用之。质量要求高的筒管类铸钢件,浇注方式固然很重要,但若浇注系统设计不当,也难得     

基于CAE技术的铸钢件熔模铸造工艺优化

针对某铸造企业钢柄铸件缺陷率较高的问题,采用AnyCasting软件对该铸钢件的熔模铸造工艺进行模拟,模拟结果显示产生缺陷概率较大的部位为铸件顶部;通过设置1个直浇道和3个横浇道,并在缺陷发生处设置冷却水道来改进生产工艺,并预测改进后的铸件表面和内部均没有气孔产生;采用改进工艺进行钢柄铸件实际生产,合格率达到98%,大大提高铸造质量。     

圆筒状铸钢件的铸造工艺

近几年来,山东煤矿泰安机械厂铸造分厂在承揽的外协铸钢件中,多次承接了大、中型长圆筒状铸钢件。这类铸件的共同特点是铸件呈圆柱形筒体,长度在１５００～２０００ｍｍ之间,壁厚５０～８０ｍｍ,铸件材质为ＺＧ３１０－５７０。技术要求铸件的所有表面均机械加工,机加工表面不得出现夹砂、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等铸造缺陷。１ 原工艺方案 初期,采用图１工艺方案。芯撑为φ１０ｍｍ×７０ｍｍ,芯子中间的钢管为φ４０ｍｍ × ５ｍｍ。合箱时,芯子中间出现横向裂纹,浇注完后,铸件清理十分困难,并发现铸件中部芯子弯曲,向上漂浮…