AC7A铝镁合金端盖的铸造工艺

优化了AC7A合金的成分组成,满足了300 km/h动车组牵引电机对材料力学性能的特殊要求.熔炼过程分两阶段进行的方法,有效地控制了Fe、Si两种元素对合金液的污染.合金液在覆盖熔剂保护下进行熔炼和浇注的方法,预防了铸件针孔缺陷的产生.低压铸造工艺引入阶梯式双层浇注系统后,解决了Al-Mg合金易产生夹渣和缩松的问题.     

采煤机导向滑靴裂纹缺陷分析及质量控制

针对导向滑靴铸造生产过程中容易出现裂纹缺陷,从材料成分、热处理工艺、铸造工艺流程方面进行了分析研究改进,减少导向滑靴裂纹倾向。其中导向滑靴合金元素含量高是导向滑靴产生裂纹倾向较大原因,通过熔炼时在钢液中添加稀土硅合金,及后工序采取热切割和预热焊接,大大降低了导向滑靴裂纹缺陷出现。     

Cu-Cr-Zr-Mg合金真空熔铸工艺研究

研究了Cu-Cr-Zr-Mg合金的真空熔铸工艺对合金成分、铸锭的组织和性能的影响，并优化了Cu-Cr-Zr-Mg合金的真空熔炼工艺（如熔铸工艺参数和铸模预处理工艺等）。试验证明：熔炼温度不能超过1480℃，否则熔体可能与坩埚材料发生反应，从而将坩埚中的元素带人合金中，真空熔炼可以大大降低合金元素的烧损，合金成分能够得到精确的控制，浇注温度不高于1400℃，否则容易导致铸锭致密度下降、气孔增多、晶粒粗大、枝晶偏析、冒口缩孔过深等缺陷。     

低膨胀GH2909合金棒材缺陷分析

采用真空感应熔炼、真空自耗重熔、高温均匀化扩散并自由锻锻造的GH2909合金棒材,在水浸超声波检测过程中发现单点反射缺陷。对缺陷进行定位取样,同时分析缺陷和缺陷附近部位的力学性能、光学显微组织和EDS能谱分析面扫,证明了该单点反射缺陷类型是富Ti、Mg元素的氧化物聚集而形成的空洞裂纹缺陷。     

TA10钛合金熔炼工艺的改进及性能分析

TA10钛合金铸锭传统的制备方法是合金元素镍以纯镍片形式添加,经二次VAR熔炼获得铸锭。再经锻造、轧制制成板材后,发现表面有微裂纹存在。经无损探伤检测和能谱微区成分分析,确定为镍富集的冶金缺陷。为此对熔炼工艺进行了改进,Mo、Ni合金元素以Ti-Mo-Ni中间合金碎屑添加,经二次VAR熔炼制备铸锭。再经锻造、轧制制成板材后,宏观和无损探伤检验未发现有微裂纹;化学成分分析和性能检测表明,铸锭侧面Mo、Ni合金元素波动范围≤0．017％,头、尾横截面波动范围≤0．07％,分布均匀,力学性能满足要求。     

钛合金VAR熔炼过程中Al元素烧损差异分析

掌握钛合金熔炼过程中Al元素的烧损差异,有助于控制合金中Al元素含量。通过对TC4、TC18、TC19钛合金铸锭真空自耗电弧(VAR)熔炼过程分析,并根据熔炼过程中热力学及动力学原理推算,分析得出合金组元及含量会影响钛合金液相中Al元素的活度,从而影响Al(l)=Al(g)反应的进行,最终导致Al元素的烧损差异。通过对钛合金铸锭充氩熔炼与真空熔炼过程的分析,得出气相分压不同是造成不同熔炼环境中Al元素烧损差异的首要原因,并根据熔炼过程中热力学及动力学原理进行了验证。     

差压铸造ZL201A合金壳体铸件“白色裂纹”状偏析的研究

差压铸造ZL201A合金某壳体铸件探伤时,发现部分铸件上存在"白色裂纹"状偏析组织,经取样观察并采用能谱分析、X射线衍射等检测手段对其进行了成分分析,结果表明,在铸件中偏析的主要元素为Cu和Ti。由于在薄厚交替处的补缩存在困难,热应力较大,所以易产生偏析等铸造缺陷;"白色裂纹"状偏析处聚集的合金是Cu,而Ti的熔点较高,在熔炼过程中由于搅拌不均匀等工艺问题,导致了在合金内部存在Ti的显微聚集区,也是造成偏析的另一原因。应该从熔炼和浇注两方面着手,如使用质量较好的中间合金,减少回炉料的用量,加强搅拌,适当提高浇注温度并改善浇注系统的退让性等,可防止此类缺陷的生成。     

浅析铜合金螺旋桨铸件气孔缺陷产生原因

因铜合金螺旋桨铸件一般含有Al、Mn、Ni等元素,熔炼时容易吸气,产生气孔缺陷,其产生的原因主要与合金的性质、熔炼过程、铸型的干燥程度等因素有关。通过一些针对性的防范措施,如包中除气、提高烘型温度等,可有效地减少铜合金铸件气孔缺陷的发生。     

K4125合金涡轮叶片榫齿荧光显示缺陷研究

通过对试车后榫齿出现荧光显示的一级工作叶片进行宏、微观分析,对缺陷打开的"断口"进行形貌观察、背散射和能谱分析,检查叶片组织,分析榫齿荧光显示缺陷性质和产生的原因。结果表明:K4125合金涡轮叶片在试车后榫齿出现荧光显示,是由于榫齿处存在富Hf氧化物夹杂,工作后沿界面张开,形成开口性裂纹;富Hf氧化物夹杂是由于合金在熔炼过程中发生了模壳反应,产生了片状HfO₂夹杂。通过控制合金中Hf的含量、熔炼过程中的真空度,加强熔炼坩埚内残留熔渣清理和加强搅拌、扒渣等手段,可有效预防此类夹杂的产生。     

Ti-15-3合金真空感应凝壳熔炼(ISM)过程研究

利用三元系活度系数计算公式,计算了TiV15Al3Cr3Sn3(Ti-15-3)合金熔体中各组元的活度系数,计算结果表明,各组元的活度系数都小于1。利用活度的计算结果进一步研究了Ti-15-3合金真空熔炼时合金元素的挥发行为,结果表明,合金元素的挥发存在临界真空度,在超过这一真空度后合金元素的挥发损失加剧。建立了间隙元素在Ti-15-3合金中溶解的热力学模型,计算了氧在合金中的溶解度,并分析了影响氧元素在Ti-15-3合金中溶解度的因素。计算结果表明,熔炼室间隙元素分压是决定间隙元素含量的主要因素,并开发了降低间隙元素含量的工艺方法,试验结果与计算结果较符合。为了控制合金熔体温度,利用所开发的温度场计算程序,建立了ISM过程熔体温度与熔炼功率、炉料质量间的关系。利用该程序预测了ISM熔炼过程中凝壳形状及尺寸的变化过程,并对该过程进行了试验研究,计算结果与试验结果一致。     

大型套筒类锡青铜铸件的离心铸造

从离心铸造大型锡青铜套筒产生气孔、偏析、缩孔缩松和裂纹等方面,探讨了锡青铜常见缺陷的产生原因和改善措施,借助SEM和EDS对大型ZCuSn5Pb5Zn5锡青铜套筒的卧式离心铸造缺陷进行了分析,并从合金熔炼和铸造工艺等方面进行了优化。结果显示,增加合金液的均匀度和纯度,改进生产工艺,采用水冷系统可使铸件成品率提高到90%。     

高铝青铜Cu-14%Al-X合金的气孔及消除方法

研究分析了高铝复杂青铜Cu-14％Al-X合金铸件气孔的成因，指出了该合金熔炼时容易吸气并产生析出性气孔缺陷。通过工艺试验，总结了该高铝复杂青铜在非真空熔炼条件下的有效除气方法：共装法一次快速熔炼 吹氮(氩) 预脱氧 化学精炼 稀土终脱氧，确保获得含气量检验合格的合金液。同时，采用底注式半封闭式浇注系统可有效地避免合金浇注过程中的二次氧化和吸气现象的发生，有利于获得无气孔缺陷铸件。     

1.4468高强度双相不锈钢的精铸

介绍了德国1．4468高强度双相不锈钢的化学成分、金相组织、性能和精铸工艺特点。分析了合金元素在高强度双相不锈钢中的作用以及合金元素和热处理工艺对组织和性能的影响。1．4468双相不锈钢的精铸应设置较大的浇冒口。以保证充分补缩；熔炼时脱氧应充分，并严格控制浇注温度，以避免出现毛刺、气孔、充型不良等缺陷。     

Al-Si合金熔炼过程中Sr烧损的研究

通过对Al-Si合金锭、熔炼炉中熔体、浇包中熔体的Sr含量进行对比分析,研究了Sr元素在Al-Si合金熔炼过程中的烧损情况.研究结果表明,Al-Si合金中Sr在熔炼过程中烧损程度较大.对此,进行了原因分析,并提出了有效的改进措施.     

冷坩埚感应熔炼对NiTiNb合金成分和组织的影响

采用冷坩埚真空感应熔炼方法制备NiTiNb形状记忆合金,研究了冷坩埚熔炼过程中合金成分与微观组织的主要影响因素,分析了熔炼过程元素损耗的特征及主要原因,并提出了提高合金成分控制精度的方法。研究表明：较高的加热功率和多次熔炼有利于各组元的充分合金化;合金中C、O等杂质的含量随熔炼时间的延长而增加,随真空度的提高而降低,且真空度的影响大于熔炼时间;较慢的熔体冷却速度会导致铸锭中出现柱状晶区,且冷速越慢柱状晶区与凝壳区尺寸均会相应增大;熔炼前期Ni和Ti剧烈反应所引发的飞溅将会加剧合金元素的损耗,通过对合金原料进行补偿修正可大幅提高成分的控制精度。     

锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒中心裂纹分析及改进

本文通过低倍组织观察、合金元素化验及合金铸造过程仿真模拟等方法，分析了锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒生产过程中出现中心裂纹缺陷的原因，并采取调整配料、优化熔炼和铸造工艺等相应改进措施消除了产品缺陷。经生产实践，锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒质量持续稳定，满足了高端锻压轮毂用材的要求。     

影响Al-Ti-C对铝合金细化效果的因素分析

研究了熔炼温度、合金元素及稀土Ce对Al-Ti-C作用效果的影响,并从理论上分析它们的作用机理.结果表明,熔炼温度在760 ℃时Al-Ti-C的细化效果较为显著;合金元素Si的过剩量对Al-Ti-C的作用效果较为敏感,对于Al-Mg-Si系合金Si元素的含量不宜超过0.5%;适量稀土Ce能合理改善Al-Ti-C中间合金的处理效果,处理后的试样具有较高的伸长率和抗拉强度.     

湿型铸造小件产品缺陷产生的原因与防止措施

湿型铸造小件产品缺陷主要是气孔、砂眼、夹砂和粘砂等,文章详细地分析了这些缺陷产生的原因和防止措施,并从型砂的选择和混制、造型工艺和操作细节、合金的熔炼、处理和浇注工艺等进行了详细的分析,提出了应该采取的措施．并在实践中加以应用,取得了良好的效果。     

回炉料对K417G合金初熔温度及持久寿命的影响

采用回炉料熔炼K417G镍基铸造高温合金,共进行了4次返回熔炼试验,测试了新料和返回料合金的化学成分及杂质含量。通过金相显微镜和扫描电镜对合金的疏松及夹杂进行观察,采用金相法和差热扫描量热法(DSC)测定出合金的初熔温度及固液相线温度,并测试了合金在950℃/235 MPa条件下的持久性能。结果表明:K417G采用返回料熔炼合金期间,合金中的O元素含量高于N元素含量;随返回次数增加,N元素含量呈下降趋势,而O含量呈上升趋势。采用返回料熔炼K417G合金,合金的初熔温度随返回次数增加而降低,固、液相线温度波动较小。随返回次数增加,合金的950℃/235 MPa条件下持久寿命呈下降趋势。合金中O、N、S杂质元素含量对合金的持久寿命具有显著的影响,随杂质元素含量的增加合金的持久寿命降低明显。返回料的铸造工艺性比新料略低。     

大型铸钢件夹杂类缺陷产生原因分析及对策

大型铸钢件材质合金元素较多,形状结构复杂、质量要求高.夹杂是这类铸钢件的主要缺陷之一,对铸钢件的内部质量及力学性能有很大的影响.本文通过分析铸钢件夹杂产生的原因,总结出了铸钢件易产生夹杂缺陷的部位,从改进铸件结构、凝固方式和控制熔炼浇注质量等几个方面提出解决措施,解决铸件夹杂问题,从而降低铸件生产成本,缩短生产周期.