金属铟中杂质元素的ICP-AES测定

确定了用电感耦合等离子体发射光谱法直接测定金属铟中的铅铁铜锌镉铝锡钛铊砷10种元素的含量．试验中优化出各元素的分析波长和分析条件，采用基体匹配补偿基体效应．该法操作简单，分析快速可靠，回收率为90％～110％，相对标准偏差为2．1％～12．5％．     

ICP-AES法同时测定氟石中多种金属杂质元素

通过对基体效应和光谱干扰等影响因素的考察 ,采用基体匹配法 ,建立了ICP AES法同时测定氟石中铜、铁、镁、锰、铅、锌等六种杂质元素的方法 ,方法检出限为 0 .1μg/L～ 12 μg/L、相对标准偏差为 1.2 %～ 5 .7% (n =11) ,加入供试元素的回收率为 93 .3 %～ 10 1%。     

电感耦合等离子体发射光谱法测定铟中杂质元素

利用全谱直读ICP-OES分析技术,通过对元素分析谱线选择和背景校正扣除、仪器分析参数等进行试验优化,综合确定了最佳分析条件,并采用基体匹配消除基体影响,在电感耦合等离子体发射光谱仪上直接测定铟中铝、砷、镉、铜、铁、铅、锡、铊等杂质元素。方法的回收率在94%~110%,各元素的检出限不大于1.2μg/50mL。     

湿法炼锌渣中铟铋锡的分离回收

采用浸出-溶剂萃取方法处理湿法炼锌渣,分离回收其中的In, Bi和Sn.用4.5mol/ L H2SO4浸出2h,浸出液用TBP萃取Sn,用P204萃取In,浸出渣再用3mol/L HCl 溶液浸出 Bi. 用钢板从溶液中置换Bi,获得海绵铋,Bi>97%.用铝板从反萃液中置换Sn和In得到海绵锡和海绵铟,海绵锡含Sn99%,三种金属的回收率都在90%以上.     

ICP-AES法同时测定锂离子正极材料钴酸锂的杂质元素

研究了电感耦合等离子发射光谱法(ICP-AES)测定钴酸锂的杂质元素Cu, Ni, Fe, Mg, Mn, Ca, Na的分析方法。优化了仪器的工作条件, 选择了各元素合适的分析线, 考察了样品的溶解方法, 实验采用内标法消除干扰, 选择钇作为内标元素, 考察了内标元素的加入量、酸度等对测定的影响。结果表明该方法简便、快捷, 有很好的分析精密度和准确度, 各元素的相对标准偏差为0.75%～2.96%, 各元素的回收率在94.3%～108.3%, 完全能满足日常分析的需要。     

用ICP-AES同时测定地质矿样中的铅、锌、砷、银含量

研究了在12%盐酸介质中,ICP-AES法同时测定地质矿样中铅、锌、砷、银含量的分析方法。测定的含量范围为0.001%~10%,方法相对标准偏差<5%,加标回收率92.5%~103%。方法准确、简便、快速,用于分析地质矿样,得到了满意的结果。     

铟生产中锌含量的控制

研究了在铟生产中的置换过程和电解精炼过程中的酸度对锌含量的影响,以及锌含量的控制。在置换过程中,当酸含量控制在15～25g/L时,能控制反应的速度,从而降低粗铟中锌的含量;在电解精炼中,溶液的pH值为2～3,可使铟中锌的含量降低至0 5μg/g,并提出了采用硫酸或氢氧化钠来控制溶液酸度的方法;用海绵铟熔铸阳极时,采用NaOH熔炼的同时,加入NaCl能降低碱性熔渣的黏度,提高NaOH对Zn(OH)2、Na2ZnO2等的吸收能力,降低铟中锌的含量。     

合成富铟铁酸锌中铟的硫酸浸出行为研究

为了给富铟铁酸锌中铟的高效回收提供参考,以铟浸出率为评价指标,研究了人工合成富铟铁酸锌硫酸浸出的工艺条件及其动力学模型。结果表明：合成富铟铁酸锌的粒度在0150~0045 mm范围内变化对铟浸出率影响较小,浸出反应温度、浸出时间、搅拌速度对铟浸出率影响较大,较理想的浸出反应温度为85 ℃、浸出时间为60 min、搅拌速度为300 r/min;该浸出反应符合未反应缩核模型,其表观活化能E_a为53555 kJ/mol。     

锌烟灰浸出液中铟、锗的提取

以锌烟灰硫酸化焙烧—浸出得到的浸出液为原料,采用P204萃铟、丹宁酸沉锗的方法实现了溶液中铟、锗的提取。以P204为萃取剂,盐酸溶液为反萃剂,铟的萃取率、反萃率均大于99%。铟萃余液用丹宁酸沉锗,最佳条件下的锗沉淀率大于99%。     

含铟锌浸出渣硫酸溶液中铟的浸出过程动力学

研究含铟锌浸出渣在硫酸溶液中的浸出过程动力学,考察搅拌转速、硫酸浓度、三价铁浓度、反应温度和矿物粒度等对铟浸出速率的影响。结果表明,浸出过程可用没有固体产物层生成的"未反应核收缩模型"描述,浸出反应的表观活化能为Ea=47.14 k J/mol,对硫酸浓度与三价铁浓度的表观反应级数分别为0.985和-0.096,含铟锌浸渣的浸出过程受化学反应速度控制。     

ICP-MS法测定铟中砷、铝、铜、镉、镍、铅、铊、锡和锌

研究铟中微量砷、铝、铜、镉、镍、铅、铊、锡、锌的ICP-MS法同时测定的方法.选择仪器的最佳参数和最佳测定条件,采用标准加入法和在线加入钪、铑、铼混合内标补偿法消除基体铟对测定元素的干扰,直接测定其中的杂质元素.测定结果准确、可靠,铟中砷、铝、铜、镉、镍、铅、铊、锡、锌的测定下限均≤0.0001%,加标回收率97%～111%.方法的建立为控制铟中杂质元素提供了检测依据.     

ICP—AES法测定黄铜中的铅铁铋镍铝锑

用电感耦合等离子体发射光谱法可直接测定黄铜中的铅铁铋镍铝锑6种元素的含量．通过试验优化出各元素的分析波长和分析条件，且用基体匹配补偿基体效应．该法流程简单，分析快速，回收率为95％～105％，相对标准偏差小于2．5％。     

ICP-AES法测定黄铜中的铅铁铋镍铝锑

用电感耦合等离子体发射光谱法可直接测定黄铜中的铅铁铋镍铝锑6种元素的含量.通过试验优化出各元素的分析波长和分析条件,且用基体匹配补偿基体效应.该法流程简单,分析快速,回收率为95%～105%,相对标准偏差小于2.5%.     

铁镧共沉淀分离ICP-AES法测定含铜物料中砷锑铋

研究含铜物料中砷、锑、铋的测定方法.试样用硫酸、硫酸钾高温溶解,在氨性溶液中采用氢氧化铁和氢氧化镧作载体一次共沉淀砷、锑、铋,并与铜等分离,在稀盐酸、酒石酸介质中用ICP-AES法连续测定含铜物料中砷、锑、铋的方法,操作简便,快速准确.适用于含铜物料中砷（0.002%～6.0%）、锑（0.002%～10.0%）、铋（0.002%～6.0%）的测定,其（n=11）相对标准偏差分别为3.12%～0.76%、2.11%～0.46%和5.00%～0.88%.加标准回收率,砷、锑、铋均在（99.80%～100.19%）之间,能有效地满足含铜物料中砷、锑、铋的日常检测分析.     

能量色散X-射线荧光光谱法测定锡精矿中砷锌铁铜

将样品粉末压片制样,用能量色散X-射线荧光光谱法测定锡精矿中的砷、锌、铁、铜,该法的精密度RSD(n=6)为0.68%～4.36%.将该法用于实际样品的测定,并将测定结果与化学法测定结果进行比较,结果基本一致,可以满足企业生产和经营的需要.     

能量色散X-射线荧光光谱法测定锡精矿中砷锌铁铜

将样品粉末压片制样,用能量色散X-射线荧光光谱法测定锡精矿中的砷、锌、铁、铜,该法的精密度RSD(n=6)为0.68%～4.36%.将该法用于实际样品的测定,并将测定结果与化学法测定结果进行比较,结果基本一致,可以满足企业生产和经营的需要.     

发射光谱法对铜、铅、锌、银、锡、镍的定量测定

利用光谱分析法对样品中的铜、铅、锌、银、锡、镍定量测定,该方法具有同时测定多种元素的特点,具有较好的应用价值。     

油泥热解渣对铅渣中As、Zn、Pb和Cd的同步稳定化

针对云南省个旧市泗水庄片区铅冶炼渣As、Zn、Pb和Cd等重金属污染的问题,利用油泥热解渣对其进行稳定化处理以降低这些重金属的浸出毒性。热解渣是一种含有大量纳米FeS、Fe_1-xS、CaS等的炭质复合材料,具有稳定化铅渣中重金属的潜能。研究表明,铅渣中的重金属As、Zn、Pb和Cd可高效、同步吸附在热解渣表面,降低铅渣中这些重金属的浸出毒性。当热解渣用量为4%、液固比为10:100时,铅渣中As、Zn、Pb和Cd的浸出浓度可从0.7202、3.5120、0.3800和0.0456 mg/L分别降低至0.0714、0.1668、0.0262和0.0038 mg/L,低于地表水环境质量标准（GB 3838—2002）中Ⅳ级限值。铅渣中As、Zn、Pb和Cd浸出浓度的降低是因为铅渣中的As与热解渣表面的Ca²⁺、Fe²⁺反应就地生成了稳定的砷酸钙和砷酸亚铁,铅渣中Zn²⁺、Pb²⁺和Cd²⁺与热解渣表面的S^2-反应就地生成了稳定的ZnS、PbS和CdS,从而提高了铅渣中As、Zn、Pb和Cd的稳定性。     

Solidification and stabilization of Pb, Zn, Cd and Cu in tailing wastes using cement and fly ash

Three types of acidic solution (0.1 N HCl, HNO₃---HClO₄ and HNO₃---HCl) were applied to determine the elemental compositions for tailing wastes and fly ash. In addition, a sequential extraction was carried out to determine the chemical partitioning. The curing period of the solidified/stabilized (S/S) materials was estimated for its unconfined compressive strength (UCS) at three, seven and 28 days in order to learn the mixing ratio of cement, tailing wastes and fly ash, respectively. To obtain the highest strength, the optimum mixing ratio was considered to be 85% tailing wastes and 10% fly ash (TW5FA10).