塑料齿轮成型工艺参数优化及注塑模具设计

采用Plastic Advisor模块进行了塑料齿轮的充模模拟.通过设置不同的浇口数量、模具温度和注射温度,分析了注塑压力、熔接痕分布、气穴分布和熔体温度分布情况,确定了最佳的浇口数量、位置以及相应的塑料齿轮成型的工艺参数,以减少注塑缺陷,提高制品质量.结合模拟分析结果利用Pro/ENGINEER Wildfire软件设计了塑料齿轮的三维注塑模具,实现了模具的参数化设计,大大提高了注塑模设计效率.     

模流分析技术在注塑模成型质量分析中的应用

指出模流分析技术在塑料注塑成型质量分析中的重要性.在对产品模具设计的基础上,应用模流分析技术对注射模具浇口、注塑效果、注射压力、注射压力下降和产品质量等进行了模拟分析.分析结果验证了设计的正确性,为改善设计提供了有益的结论.     

“热流道技术”教学中的几个问题

<正> 采用无流道凝料浇注系统是塑料成型工艺向节能、低耗、高效加工方向发展的一项重大改革,也是我国模具工业在“八五”期间力争实现技术突破与推广应用的一大目标。塑料注射模具浇注系统一般可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统。无流道浇注系统又可分为绝热流道、温流道和热流道,其中绝热流道和温流道的使用条件苛刻,故应用受到很大限制。而热流道浇注系统因其对各类塑料的广泛适用性和技术上的日趋成熟,在实际生产中得到了迅速推广。据资料介绍,美国生产的塑料注射模中热流道模具已占40％以上,而在生产罩壳、容器及外壳类制品的模具中则有90％以上采用热流道模具,我国近年来引进的大型注塑     

利用CAE软件优化流道设计

CAE技术近年来在塑料注射成型工艺方面得到广泛应用,目前广泛采用的注塑成型分析软件是MOLDFLOW公司开发的MPI系列软件.通过描述利用MOLDFLOW软件对注塑成型的流道系统的分析过程,简要介绍了CAE技术在塑料注射成型制品开发及模具设计中的作用.     

基于CAE技术的尼龙管路支架注塑模设计分析

以尼龙管路支架为例,根据其使用要求和结构特点,介绍了Pro/E及Moldflow软件在注塑模具设计中的应用.利用Pro/E完成了模具的三维造型,整个过程中分别对分型面、型腔布置、浇注系统、排气系统及冷却系统等进行了详细的讨论与设计.利用Moldflow对设计的模具结构进行了模拟分析,指导生产实际中注射压力、锁模力、注射温度等工艺参数的设置,发现并解决可能出现的成型缺陷问题.试模后模具能够满足批量生产的要求,制品也达到了精度要求.     

光学镜片注塑成型工艺仿真与模腔设计

利用M o ld flow有限元分析软件模拟了某型全聚焦非球面光学镜片的注塑成型过程.对镜片在注塑过程中产生的收缩变形和翘曲变形进行研究.对注塑工艺参数进行优化选择,提出模具型腔的修正方法,并针对特定的镜片进行了模具型腔的设计.对设计和修正后的模腔进行检验和评价.     

框式塑料注射模具设计中的刚度问题

框式塑料注射模具的刚度直接影响模具的成型精度。本文根据材料力学挠曲变形原理,结合生产实践对模具型腔、模板进行变形分析与计算,对模具模板厚度、模腔形式、模具结构进行设计。依靠模具动态变形平衡达到提高模具成型精度的目的。     

汽车中央空调塑料饰件模具注塑流变分析CAE

针对注塑模具加工由反复试模、修模来确定最佳成型方案所带来的生产周期长、制造成本高的问题，利用计算机辅助工程CAE技术，运用Moldflow软件，对汽车中央空调塑料饰件模具的两种设计方案进行流变分析和模拟来代替实际试模．通过比较分析结果，选择出填充效果均匀、熔接痕位不明显、气穴位置集中的较好成型方案．     

基于响应面法的非球面元件注射成型工艺研究

非球面塑料元件能够有效地矫正像差,简化光学系统,减轻系统重量,具有很好的应用前景。为了快速有效地优化非球面元件注塑工艺参数,减少盲目试模次数,提高生产效率,以非球面元件为研究对象,熔体温度、模具温度、保压压力、注射速度及冷却时间为试验因子,z轴翘曲变形量为优化指标,结合PB筛选试验及最佳爬坡试验选取建模中心点,基于响应面分析法建立模型优化注射成型工艺。优化后的成型工艺减小了翘曲变形量,提高了塑件质量,对实际注塑有指导意义。     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中.利用Mo1dflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据.     

塑料挤出膨胀成型新技术

一种塑料挤出膨胀成型新技术由北京化工大学研发成功。该技术主要应用于塑料管材、管件，以及其它一些塑料异形材的生产。其最大的特点是节省能耗．改变了通常采用的塑料加工先熔融再注塑的流程．取而代之的是“二次成型”的加工技术．是非常有发展前景的塑料加工新技术。北京化工大学塑料机械及塑料工程研究所已经进行了大量的实验研究．成功制备了各种形状的制品．并且该技术已经取得国家发明专利授权．拥有自主知识产权。     

模腔表面平均温度边界对注塑仿真的影响

应用一维有限元方法进行注塑成型过程中温度场的计算机模拟,讨论采用模腔表面平均温度边界条件对传热分析造成的误差.结果显示,当对模具的精度要求不高时,误差是可以接受的;但对于精密注塑件,或者制件很薄,这种误差则会对数值分析产生影响.针对这种情况,根据实际的瞬态温度分布,提出一种用平均温度构造近似的瞬态温度场方法,以提高注塑数值模拟的精度.     

塑料齿轮注塑模设计及成型工艺分析与优化

翘曲变形是影响塑料齿轮传动精度的最大因素。为获得最小变形量,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差分析,得到最优工艺参数方案,满足塑件使用要求;用三维软件完成了齿轮注塑模具的总装结构设计,阐述了三板模自动脱模的模具工作过程。     

塑料注射模成型缺陷及预测

对塑料注射成型中产生的缺陷进行了分析,对产生原因和预防措施进行了讨论.利用CAE技术通过实例对注射模成型中的缺陷进行了预测,预测结果与实际较为吻合.通过对各种缺陷的预测,可避免或减小缺陷产生的可能性,利用预测结果优化注射成型工艺,修改模具结构,提高注射模设计质量.     

注塑成型模拟技术的应用与发展

注塑成型模拟技术为优化制品设计、模具设计和工艺设计提供了科学的依据和分析手段,是改造传统模具生产方式的关键技术。本文分析了国内外注塑成型模拟技术中4种流动模型的原理及应用,探索了注塑成型模拟技术继续发展的方向。     

聚苯乙烯注塑成型制品双折射行为模拟分析

建立了模拟聚合物注塑成型过程中流动应力的数学模型.利用Leonov黏弹性模型对聚苯乙烯熔体在非等温幂率稳态剪切流下的流动行为进行模拟分析.并研究了聚苯乙烯在注塑成型填充过程中,由于流动而产生的剪切和拉伸作用以及模腔内聚合物熔体的温度变化对制品双折射行为的影响,得到了与实验相符的结果,证明了本研究中模拟方法的可行性.     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。利用Moldflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。     

塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料、模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息 ,这些信息随成型过程的不同阶段有很大变化 .开发出了基于成型工艺和数据库知识的初始设计系统 ,利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件 ,并自动生成塑料注塑成型模拟所需的数据文件 .     

气辅成型汽车把手注塑件抗拉强度

介绍了气辅成型的工艺过程和技术特点;分析了气辅成型工艺对聚合物熔体形态分布的影响。并对汽车把手件气辅成型制品和传统注塑成型制品的抗拉强度和抗弯强度进行了比较。结果表明:在相同注射压力、模具温度、试验材料的条件下,气辅制件的抗拉强度明显高于传统注塑制件的抗拉强度,两者的抗拉强度之比约为 1.7∶1;气辅成型制件的抗弯强度也比传统注塑制件有所提高。同时作者还分析了气辅制件强度提高的机理。     

排插前盖注塑模具的设计

排插前盖设计成五孔的插孔模式,合理的利用空间资源,使用灵活方便,经济实惠。为了降低排插制造成本,在生产中采用注塑成型工艺的生产模式。注塑成型工艺是一个能将复杂结构产品快速生产并能保证其质量的重要生产手段。在排插前盖的注塑模具设计过程中,采用先分析其尺寸结构,然后利用CAD及Proe等设计软件对注塑模具各个部分进行结构设计、模拟仿真开模与合模。