高铜载金炭氰化脱铜

载金炭上的铜含量较高时,会给解吸和冶炼造成很大困难。本文介绍了在常温、常压下,用一定浓度的氰化钠溶液从载金炭上脱铜的研究,铜脱除率达９５％。脱铜液经硫酸处理后还可回收铜和氰化物     

含铜氰化液脱铜试验研究

本文针对含铜氰化液进行了氧化沉淀脱铜试验研究,主要开展了氧化脱铜氧化试剂用量、脱铜和沉淀pH、氧化和沉淀时间条件试验,试验结果表明：氰化贵液在氧化试剂0.25kg/m3氧化2小时,调节氧化后液溶液pH=10.50沉淀1小时,氧化沉淀后液溶液铜氰比小于1,活性炭吸附后,载金炭金品位达到3.5kg/t,铜品位仅1-2kg/t。     

高铜解吸尾炭加压酸浸脱铜试验研究

针对云南某黄金选厂解吸尾炭含铜高、常压酸法脱铜率低等现状,对其进行加压酸浸脱铜试验研究。结果表明,最佳试验条件为氧压0.2 MPa、盐酸质量分数5%、酸浸时间3 h、液炭比6∶1,在此试验条件下脱铜率可达90.49%,炭末率为1.9%。该法可有效缩短酸洗时间,且不用额外的添加剂,便能达到满意的脱铜效果。     

高铜解吸尾炭加压酸浸脱铜实验研究

本文针对云南某黄金选厂解吸尾炭含铜高、常压酸法脱铜率低等现状,对其进行加压酸浸脱铜实验研究。结果表明：最佳实验条件为氧压0.2MPa、盐酸质量分数5%、酸浸时间3小时、液炭比6:1,在此实验条件下脱铜率可达90.5%,炭末率为1.9%。该法可有效缩短酸洗时间,且不用额外的添加剂,便能达到满意的脱铜效果。     

用盐湖水氰化堆浸含铜金矿石的实践

通过ＡＢ两个矿样的堆浸试验，提出了在可溶性盐总量（ＴＤＳ）高的水中，溶解氧浓度与金相对溶解度速度随水中含盐量变化的回归方程。从理论上分析ＮａＣＮ、ＮａＯＨ耗量高的原因。用高ＴＤＳ水堆浸时，浸出周期长、结盐严重，炭对金的吸附率下降，炭再生的效果差，设备腐蚀严重。矿石中的铜不仅影响金的浸出，还影响金在活性炭上的吸附。对含铜高的载金炭，应先在室温下的ＮａＣＮ溶液除铜。文中还提出了改善高ＴＤＳ水堆浸提金次     

格拉斯哥金矿载金炭处理方案对比与生产实践

通过对津巴布韦格拉斯哥金矿载金炭处理方案的对比分析,得出了载金炭焚烧工艺技术和经济的可行性;同时,对载金炭焚烧工艺技术特点及简易焚烧炉、焦炭炉的制作,炭灰冶炼提纯工艺技术进行了实践检验。最后通过具体的技术经济指标实例证明:该载金炭焚烧冶炼工艺及其应用技术具有投资少、生产成本低、机动灵活、技术指标高等特点,对于国外小型金矿或者载金炭量较少的生产厂矿具有借鉴意义。     

载金炭酸洗除钙槽优化

通过对载金炭的常规酸洗除钙槽的槽体结构、搅拌方式和提炭方式进行优化设计,利用空气提升原理设计并优化酸洗除钙槽的中心循环桶,使得酸洗除钙槽的酸洗效率提高了约40％,载金炭吸附能力提升了7.07％.有效解决了载金炭采用常规酸洗除钙槽处理存在除钙时间长、除钙效果差、载金炭碘值低、处理能力小、作业人员劳动强度大和环境不友好等不...     

国外某含铜金矿石选矿工艺优化与生产实践

国外某含铜硫化金矿石采用硫（金）浮选-金精矿氰浸-活性炭吸附工艺回收金。由于金精矿中含铜高达1.15%,氰化浸金时,铜矿物不仅影响金的氰化浸出（氰化物对金的选择性不及对铜的选择性）,而且铜矿物的浸出大量消耗氰化物,造成氰化物消耗量大;浸出液含铜高,炭吸附金时产生高铜炭,炭浸尾渣除氰漂白粉耗量高;且后续金冶金环节,高铜炭解吸和精炼时间长、成本高,活性炭再生难度大,炭吸附能力下降。为解决因金精矿含铜高所带来的一系列问题,在对金铜混浮-精矿再磨-铜硫(金)分离工艺流程进行试验研究的基础上,完成了现场工艺改造。生产实践证明,采用该工艺处理现场矿石,可取得金品位为13.09 g/t、含铜0.07%、金回收率为35.00%的金精矿和铜品位为14.00%、含金203.69 g/t、金回收率为60.00%、铜回收率为92.00%的铜精矿。工艺改造后,氰化物等药剂用量及生产成本大大降低,金回收率明显提高,并产出了铜精矿,企业获得了显著的经济效益。     

载金炭解吸—电积工艺改革与实践

本文主要介绍河南灵湖金矿应用载金炭解吸—电积提金生产中,针对遇到的实际问题,对该工艺进行改革与实践过程。改后工艺由三部分组成:载金炭解吸,贵液电积,贫液炭吸附,有效地解决了工艺中存在的问题,使载金炭解吸率与电积率由过去不到80%提高到98%以上。     

粗铅连续脱铜的实践及其改进

本文简要地叙述了沈阳冶炼厂的粗铅连续脱铜新工艺。文中就脱铜过程阐述了如下一些新的论点:脱铜铅含铜与产出的冰铜含铅(或铜铅比)无关。在脱铜铅含铜低于0.08％的同时,能够产出钢铅比较高的冰铜;炉料中的硫铜比应保持0.5,而不是0.25;为了降低冰铜含铅,提高铜铅比,向冰铜中加入铁屑置换其中的铅是必要的,合理的,准确地判断加铁过程的终点是这一操作过程的关键。     

金银生产中的三废治理及其装置

<正> 一、概述我厂从铜电解精炼所产阳极泥中生产金、银。铜阳极泥经过硫酸化焙烧、蒸硒、水浸、脱铜后的浸出渣,经贵铅炉熔炼成含Au+Ag25—30％的贵铅,贵铅进入分银炉,氧化精炼成Au+Ag98％以上合金板,然后经电解、精炼提取金、银及铂族元素。     

某地金铜氧化矿综合利用工艺的研究（上）──硫酸浸铜─炭浆法提金工艺

本文阐述了对某地金铜氧化矿进行硫酸浸铜—炭浆法提金和浮选分离回收金和铜的两种选冶工艺流程和条件的研究结果。浸出工艺金、银和铜的回收率分别为８７．１２％、７５．２６％和８１．１６％；浮选工艺相应的回收率为７９．６３％、５３．２０％和４０．８６％。经初步技术经济分析比较，以硫酸浸铜—炭浆法提金工艺的效果最好。本文上篇主要介绍浸出工艺试验，下篇介绍浮选工艺研究。     

原矿全泥炭浸法提金的生产实践

八卦庙金矿原矿全泥炭浸法提金工艺，采用二段闭路磨矿，氰化物预浸１０小时，炭浆边浸边吸２５小时，载金炭的解吸液电解提金。生产实践证明，采用该工艺从石英脉一千枚岩型低硫含金矿石中回收黄金是非常有效的。     

从冶炼厂氯化分金渣中回收金、银、铅、锡的工艺探索

<正> 某冶炼厂的铜阳极泥经脱硒、脱铜和分银、分金后的渣富含金、银、锡、铅等多种金属,按其性质属铅阳极泥型。工业上对于该类物料的处理,一般是直接进入贵铅炉内进行还原熔炼,但该法金、银的损失较大。并且在还原熔炼时铅与锡难以分离。试验证明,采用“硝酸浸出-硫脲浸出-还原熔炼”     

金精矿炭浸工艺特点与工业实践

五龙金精矿氰化炭浸工艺于1989年1月投产。它的特点是载金炭解吸电积之前先酸洗后解吸电积。它及时洗掉了载金炭表面的污染物,并将其排除到解吸电积之外,有效地保证了炭表面的活性,对稳定和提高金的吸附率起了重要作用。因此在该工艺投产后金的回收率一直比较高。在入浸金精矿品位下降的条件下,提高金回收率0.23％,每年可多回收黄金数kg。扣除多耗的材料费,每年可多收入98784元。     

常量金检测增添新方法

正由山东地矿四院完成的"载炭泡塑静态吸附电感耦合等离子体发射光谱法测定金矿石中的金方法研究"成果通过鉴定,被鉴定为国内同类研究先进水平。该成果建立了载炭泡塑静态吸附电感耦合等离子体发射光谱法测定金矿石中金的分析方法,提高了载炭泡塑的吸附率,金的回收率在99.9%左右,其准确度和精密度满足《地质矿产实验室测试质量管理规范》要求,适用性强。目前,该成果已运用在工作实践     

载金炭无氰解吸试验研究

对载金炭无氰解吸工艺进行了研究；对解吸剂的组成、解吸方法、温度、时间以及解吸剂用量等工艺条件进行了系统试验。在取得较佳解吸条件后进行了扩大试验。试验获得满意结果，金解吸率达到98％以上，工艺运行顺畅，为在工业上推广使用提供了参考依据。     

中亚某难选含氧化铜金矿选冶试验研究

介绍了采用“浮选-浮选精矿销售-浮选尾矿直接炭浆法氰化浸出”工艺方案综合回收中亚某矿山过渡带难选含铜金矿中的金和铜。该矿原矿石含金3.52g/t、银11.20g/t、铜0.54%、砷0.40%、硫1.54%,其中氧化物铜含量为0.22%,占总铜含量的40.74%,金、铜嵌布粒度微细,嵌布关系复杂,属于复杂难选含氧化铜金矿。针对该矿特点,通过引进氧化铜类捕收药剂体系,增加精选级数,按照便于现场技改的硫化物铜、氧化物铜混合浮选工艺进行金铜浮选回收,对浮选尾矿进行直接炭浆法氰化浸出回收金。最终可获得浮选精矿产率3.92%,含金48.50g/t,含铜8.45%的可销售精矿,浮选尾矿含铜0.21%,可氰化铜含量0.12%,浮选尾矿直接炭浸所需氰化钠用量为3.1kg/t,金浸出率74.71%,浮选+浸出金综合回收率88.26%,铜回收率62.16%。与现场原工艺“浮选-浮选精矿销售-浮选尾矿氨氰法抑铜浸金-氨氰尾浆炭浸”相比,浮选精矿产率接近,精矿金铜品位更优,金综合回收率提高了6.02%,铜回收率提高了9.24%。试验成果已作为现场技改依据。     

吸金炭使用寿命的试验方法和结果

采金工业中，活性炭用于炭浆法、炭复法和难浸作业。机械设备对与炭有关的工艺过程（槽搅拌、制备矿浆、录进、筛分）磨损严重。所以说炭的使用寿命极为重要。磨蚀状态不仅会损失炭，也会损失金。金主要吸附在炭粒外壳上。受到磨蚀的戴金炭细粒含金量相当高，这便导致在损失炭的同时也损失了金。从经济上看来，损失金比损失炭更严重。由于这些潜在的损失，只有最耐用的炭适用于采矿工业，而且要注意所用炭的实际使用寿命。使用寿命不是偶然特性，而是炭的物质结构产生的直接结果，而物质结构本身取决于炭的生产方法和原料。本文着重介绍几种…     

某金银多金属硫化矿的综合利用研究

本文叙述了河北某地金银多金属硫化矿的矿石基本特征。采用炭浆法提取金银，浸渣采用浮选法分离铜、铅、锌、硫的工艺方法和技术条件，从而达到就地产金、银和分别获得铜、铅、锌、硫四种精矿的目的。