炉喉钢砖温度场的数值模拟研究

炉喉钢砖是冶金工业中高炉反应器的重要部件,该产品的质量影响高炉冶炼过程能否长期稳定进行,对高炉冶炼十分重要.通过数值模拟和高炉实际生产研究相结合的方法,对炉喉钢砖的破坏机理进行了分析研究.结果表明,炉喉钢砖破坏的原因主要是高温侵蚀,在实际应用过程中,炉喉钢砖底部承受较大的热流,致使底部温度较高,温差较大,持续高温使炉喉钢砖上翘、变形、剥落.通过实际考察破损的炉喉钢砖,证实了数值模拟结果与实际情况吻合较好,证实这种被高炉冶炼所广泛采用的炉喉钢砖存在设计缺陷.因此,在炉喉钢砖的实际浇注过程中,应对其设计参数作进一步调整、优化,同时,也证实了带水冷的炉喉钢砖的合理性和必要性.     

炉喉钢砖应力场的数值模拟研究

通过数值模拟和高炉实际生产研究相结合的方法,对炉喉钢砖的应力分布及破坏机理进行了研究.结果表明,炉喉钢砖破坏的原因主要是高温温差,即由较大温度梯度和安装方式导致的应力集中.在实际应用过程中,炉喉钢砖上下部温差较大,如安装方式不合理,会产生较大的热应力,使其上翘、变形、剥落.通过实际考察破损的炉喉钢砖,证实了数值模拟结果与实际情况吻合,证实炉喉钢砖设计上存在缺陷.在炉喉钢砖的铸造过程中,应对其设计参数作进一步调整、优化,也证实了带水冷的炉喉钢砖的合理性和必要性.     

高炉炉喉冷却壁保护板的新型更换方法

为保证大型高炉的稳定、长寿,高炉炉喉水冷冷却壁逐渐取代传统高炉的炉喉钢砖,并在冷却壁内部增设了一层保护板,使得高炉布料操作时料流不会直接冲刷冷却壁,从而延长冷却壁使用寿命。但是,一旦冷却壁保护板脱落就会使遭受料流冲刷的炉喉冷却壁加速磨损,对高炉稳定运行造成极大隐患。文章介绍了在高炉不用降料面、不用炉内进入的前提下利用定修相对短的时间在外部操作实现更换炉喉保护板的方法。该方法利用齿轮箱布料溜槽的旋转和摆动功能,巧妙地将生产设备作为检修辅助工具,把握高炉定修机会成功完成炉喉保护板的更换,有利于改善施工环境、降低劳动强度和施工成本,使高炉停机率大幅降低。     

高炉炉喉钢砖结构设计及铸造

经过比较分析提出了高炉炉喉钢砖的新型结构设计图，合理的铸造工艺把新的设计变成产品，几年来的生产应用结果证明该结构产品的性能优良。     

红钢提高70 t钢包包龄的生产实践

结合红钢生产实际,分析影响钢包包龄低的因素,通过钢包砌筑工艺、钢包透气砖的定位及管理方面采取一系列有效措施,钢包平均包龄由35炉提高到85炉,吨钢耐火材料及高炉煤气消耗明显得到降低。     

铝氧磷酸盐泥浆砌筑高炉的研究

我国有不少炼铁高炉的炉龄和一代炉役的产铁量,均达到了比较好的水平,但是,如何使高炉高产长寿,仍是钢铁冶金工业中的重要问题。高炉炉衬的材质和砌筑技术,直接影响炉龄的长短。我们曾在参加高炉大修的劳动实践中,对高炉炉衬的使用损毁,进行过比较细致的观察。高炉炉底、炉缸中的铁水和熔渣,主要通过砖缝渗入砌体,然后向内扩散,破坏炉衬结构,有时铁水并渗入炉基混凝土中。砖缝是整个砌体遭受损毁的最薄弱环节。怎样解决砖缝这一薄弱环节的问题,长     

向炉身上部喷吹预热气体的氧气高炉

日本钢管公司开发了一种新型的高炉炼铁工艺,这种工艺从炉缸风口鼓入常温氧气而不是高温空气,并且从炉身风口向炉身上部喷吹预热气体。该公司进行了新工艺试验,试验高炉容积3.9m~3,炉缸直径0.95m,炉喉直径0.70m,风口至炉喉高度5.1m,     

大型高炉的可调炉喉装置

为了合理有效地调节炉喉布料位置,在大型钟斗式高炉上采用了炉喉调节装置。本文对几种炉喉调节装置的结构特点及工作原理进行了介绍,并对它们的工作性能及优缺点进行了分析与比较。     

高炉冶炼过程的混沌性辨识Ⅰ.饱和关联维数的确定

以山东莱钢1号高炉和山西临钢6号高炉在线采集的[Si]时间序列为样本空间,容量为1000炉数据,利用相空间重构技术和G-P算法,得出莱钢1号高炉和临钢6号高炉冶炼过程的混沌吸引子的饱和关联维数分别约为3.36和3.12.由高炉冶炼过程混沌吸引子的饱和关联维数存在且为分数,可证明两座高炉冶炼过程存在混沌特性.     

本钢高炉长寿技术生产实践

本钢4座高炉炉底炉缸采用"国产陶瓷杯+UCAR小块炭砖水冷炉底"复合结构,同时配以适宜的冷却制度,在正常生产中采取合理的装料制度,控制合适的边缘气流发展程度,做好精料工作,加强铁口的维护和管理等措施,保证了高炉长期稳定顺行和高炉安全稳定生产。实践证明,采用良好的碳砖、综合炉底技术及合理的操作制度,是高炉长寿的前提和保证。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…