金属注射成形（MIM）技术简介

随着技术进步和创新速度的加快,材料加工技术越来越朝着高性能、低成本、短流程、近净成形方向发展,涌现出一些集设计、制备、加工于一体的新型制备技术。如金属注射成形(MetalInjectionMolding ,MIM )。金属注射成形是2 0世纪80年代以来粉末冶金学科及其相关学科领域研究的热点。通过在金属粉末中加入一定的聚合物及添加剂组元均匀混合,用注射成形机成形,然后将成形坯中的粘接剂脱除,最后经烧结致密化得到最终产品。采用注射成形技术形成各种材质、形状的材料与制品,解决了多年来一直困扰粉末冶金领域的复杂形状制品成形难的问题。目前,…     

金属注射成型(MIM)综合脱脂炉的结构设计特点

介绍了金属注射成型(MIM)综合脱脂炉的结构设计特点,该设计可同时满足包括溶剂、催化、冷凝蒸汽、虹吸脱脂在内的脱脂工艺要求.     

金属粉末注射成型技术(MIM)的进步

微型粉末注射成型技术常规的粉末注射成型技术(MIM),能够加工制造的粉末冶金产品限于3～50g的重量范围以内。而近年来由于超精密加工技术的运用,已有可能使用小型精密模具有效地利用MIM法制造机加工困难材料以及复杂小型且不能进行后加工或表面加工的制品,这就是微型MIM法(micro—MIM)。利用微型MIM法生产的制品,在现阶段还不是MIM法制品之中的主要部分,     

多通道进料注射成形新工艺

无气孔、无裂纹、无内部应力和熔接缝的高质量塑件。最近美国Brunel大学开发了一种多通道进料注射成形新工艺可以实现上述目标。这种工艺的最简单装置是在一般注射机上增加一只多通道供料装置。从注射机喷嘴出来的熔料进入此装置后分成两条进料通道。在当前注射成形工艺的主要课题是生产出     

热固性注射成形脱模新工艺

热固性注射成形脱模新工艺是采用开工艺槽的形式将热固性塑料制件在模具分型时强迫留在动模面的一种新的工艺方法。 1.热固性注射成形脱模新工艺的理论依据和实践效果 (1)热固性注射成形脱模新工艺的理论依据热固性塑料制件在脱模时,还没有完全固化的变脆,具有一定的塑性变性能力和弹性变性能力,如图1所示。     

微小齿轮的金属粉末注射成型(MIM)技术

金属粉末注射成形技术是现代塑料注射成形技术与粉末冶金技术相结合形成的一门新型粉末冶金近净成形技术。该方法工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同，只是MIM注射成型的零件还需要后续脱脂，烧结等形成成品零件。其工艺特点决定其特别适宜生产小形体，复杂形状，大批量的零件。通过研究大批量生产微小齿轮的工艺过程，得到较为合理的工艺参数和生产出合格的制件。     

微型金属注射成形技术

德国不来梅市的Fraunhofer制造工艺与应用材料研究所的研究人员实验成功利用微型注射成形机精确地制造成功了像人体耳骨U形件之类的极小型精密制件。这种微型金属粉末注射成形技术，可用来生产钛金属和合金以及不锈钢等微型金属制件，也可以用来制造具有特殊磁性能和高强度的金属制件。他们在一系列的实验研究中，制造了300个每只质量只有5．4mg、厚度为0．3mm的微型制件。所用原料采用了细金属粉末与有机粘结剂的混合物，经过注射成形后再将粘结剂从所得制件中脱除。     

金属注射成形技术进展

分析了影响金属注射成形（ＭＩＭ）产业化进程的两个主要技术因素，即适合ＭＩＭ要求的原料粉末的生产方法和ＭＩＭ生产工艺，并概述了目前ＭＩＭ技术的发展状况。     

金属注射成形与塑料注射成形的比较研究

从喂料性能和流变性方面对金属注射成形(MIM)和塑料注射成形(ABS)进行了比较。MIM喂料由质量分数为98%的铁粉和2%的镍粉和粘结剂混炼而成。粉末装载量的体积分数为58%。结果表明:MIM喂料与塑料相比具有密度和导热系数大,比热容小的特点。通过对流变性的比较发现:ABS和MIM喂料相比,后者对温度变化较为敏感,而对剪切速率的敏感性低于ABS。     

粉末注射成型(PIM)新工艺

PIM适用范围广^[1] 粉末注射成型(PIM)法适合于用金属、陶瓷、硬质合金以及金属陶瓷粉末原料,生产复杂形状的精密成型制件,并且可以经济地进行零星生产(年产．5000件)直到大批量生产(年产超过亿件)。PIM法必须采用能够进行烧结致密化并且不需要特殊加工循环的细粉状原料。在金属材     

金属间化合物的注射成形

将难于加工的金属间化合物变形加工成自由形状的研究已被列入日本通商产业省工业技术院的“超耐环境性先进材料”开发计划。研究开发的内容包括:金属间化合物、纤维增强的金属间化合物复合材料、C/C复合材料和评价技术。由企业、大学和国立研究机构等14个单位通力合作     

金属注射成形生产高强度铝合金

澳大利亚的Queensland大学研究发现利用金属注射成形技术能够生产重量轻而且造价便宜的复杂形状小型铝合金制件。将预合金化的AA6061铝合金粉同元素锡混合后，采取金属注射成形，可以获得用途广泛的沉淀硬化高强度铝合金制品，这种生产方法并不局限于AA6061铝粉末。这种铝合金制品之所以能获得成功的技术关键，在于将烧结炉内的气氛含氧量控制到了极低的水平，特别是在炉内在烧结件的周围放置了镁块牺牲阳极，否则在烧结后的烧结件表层得不到良好的烧结，     

金属注射成形的脱脂临界厚度

通过对脱脂动力学的分析，发现在脱脂过程中，存在动力学控制步骤转化的过程，提出了临界厚度的概念。临界厚度越大，意味着脱脂初始阶段升温速率可以较快，脱脂所需时间可以相对缩短。临界厚度越小，那么脱脂初始阶段必须缓慢升温，以免产生鼓泡、裂纹、变形等缺陷。生产实践中临界厚度越大，脱脂处理越容易进行。对脱脂过程中控制步骤的理论计算，得到脱脂临界厚度与粉末大小、脱脂温度和装载量的关系：临界厚度与粉末颗粒大小成正比，粉末颗粒越大，临界厚度也大；临界厚度与保温温度成反比关系，温度越高，临界厚度越小；临界厚度与装载量成反比，装载量越高，临界厚度越小。     

金属注射成形合金制造微波器件

美国Ｓｔｅｌｌｅｘ微波设备公司利用高镍合金粉末的金属注射成形技术成功地制造了高频微波设备用的元件。金属注射成形技术是一种将金属粉末悬浮于由树脂 (塑料 )与蜡组成的混合物粘结剂中 ,这种混合物熔化后于高压下注射入模子中。经过模铸成形之后脱除粘结剂 ,经过烧结而制成“生坯”元件 ,因为这种生坯的气孔率极低 ,故而性能极接近于铸造材料。金属注射成形元件的尺寸精度很高 ,所以节省了机器加工费用。Ｓｔｅｌｌｅｘ公司用含Ｎｉ约 50 %的镍铁合金生产的注射成形元件 ,因为能够精确地调整合金成分 ,所以能控制其热膨胀系数。产品包…     

金属成形CAD/CAM(一)

本文摘译自美国巴特尔哥伦布实验室T·阿尔坦博士主编的《金属成形:基本原理及应用》(Metal Forming:Fundamentals and Applications)一书。原书共20章,全面介绍了金属成形理论研究及工程应用的系统基础和最新进展。限于篇幅,译者摘译了书中第十一至十五章,内容是各种成形方法及其CAD/CAM, 本刊分四期连载,供国内金属成形专业人员参考。     

金属成形CAD/CAM(四)

五、冷锻(冷挤压) 冷挤压是特种形式的锻造工艺。冷挤压时,常温金属在挤压力作用下塑性变形至各种形状。这些形状通常是轴对称或稍有非对称特征,它与开式模锻不同,这种工艺不产生飞边。从左到右:剪切下料、杯—杆复合挤、正挤压、反挤杯部,同时镦压法兰和精压肩部术语“冷锻”和“冷挤压”常常可交换使用,例如它涉及众所周知的挤压、镦锻或顶锻、精压、变薄拉深和施压等成形工艺。这些工艺通常是在机械压力机或液压机上完成。生产复杂几何形状的零件,需采用几个成形工步,先挤压简单形状,如图1所示。图2所示为冷锻的一些基本工艺过程。     

金属成形(锻压)机床的发展趋势

本文以第九届中国国际机床展览会(CIMT2005)和2004汉诺威钣金技术展为基础，以具有代表性的板材加工机床为重点，对金属成形(锻压)机床向高精、高效、高自动化、高柔性化方向发展的大趋势作了总结阐述。文章还分析了我国锻压机床厂商的优势和不足，指出我国的锻压行业厂商既不能盲目乐观，也不要妄自菲薄。     

金属成形CAD/CAM(二)

二、CAD/CAM在开式模锻中的应用锻模设计的传统方法是以经验指标、实验和直觉为基础的。然而,新近发展起来的以计算机为辅助的方法却可以用于:(a)预算锻造载荷和应力,(b)设计预成形模具,和(c)用数控(NC)机床加工模具。     

金属成形CAD/CAM(三)

三、棒材、管材和型材的热挤压挤压是将加热好的毛坯强制通过凹模洞口以获得所需形状的过程。这种工艺用于生产长而直的等截面金属半成品,例如棒材、管材、线材和带材。根据不同的润滑技术条件,挤压工艺分为三种形式。无润滑挤压(图1,左)采用平底模,材料通过内部剪切流动并在挤压凹模前端形成死区。润滑挤压(图1,中)是将合适的润滑施于挤压毛坯与挤压模具之间,第