超薄规格钢板淬火的板型控制研究

在超薄规格钢板的淬火过程中,根据淬火后钢板板型的总体变化规律,研究了其淬火板型的控制机理和控制技术。结果表明,对于超薄规格钢板,淬火机设备在安装或校准的过程中,不仅要确保喷嘴精度,即钢板上下面冷却速度相同,而且要保证下喷嘴喷射角度有一定的负偏差,即喷嘴的喷水交叉线和钢板的上下面中心线三线重合,才能实现钢板上下面同步相变。该板型控制机理成功应用于淬火机设备的调整和校正,配以合理的淬火工艺参数,超薄规格钢板淬火后的板型不平度稳定在可控范围内。     

超薄规格钢板淬火板型控制研究

目前为了有效的提升对于超薄规格钢板的淬火成效,加强对于淬火钢板板型的科学控制,进行了一系列的技术研究,取得了较为可观的成效.但是目前由于淬火过程中影响板型的因素较为繁杂,一些因素的微小变动对于板型的形成具有重要的影响,鉴于此,文章将主要围绕超薄规格钢板淬火板型控制策略为中心展开研究,并结合实际情况给出一些合理化的建议.     

中厚板淬火过程中冷却变形影响因素分析

利用ANSYS三维热弹塑性有限元对中厚板淬火中的钢板变形进行热力数值模拟,并结合实验研究对钢板冷却变形影响因素进行分析,以量化方式研究了喷流形式(高压喷射流与常压管流)、上下喷嘴水比、纵向喷嘴分布间距(辊距)、钢板运行速度对钢板冷却变形的影响,为淬火过程获得平直板形提供理论基础.     

100～150mm超厚规格钢板淬火工艺研究

通过系统研究超厚规格钢板淬火工艺,建立超厚规格钢板淬火水量模型,科学合理分配高压段水量,实现有效冷却水量最大化;开发超低淬火速度和负压下量淬火新工艺,创新开发了增加淬火机低压段摆动冷却时间新工艺;完成淬火炉超厚规格钢板加热数学模型工艺与淬火机框架提升极限高度开发,使超厚规格钢板淬火能力得到提升。综合实施后,突破热处理生产线原有设计,成功实现了100~150 mm超厚规格钢板的淬火生产。     

6mm薄规格耐磨钢板淬火板形的影响因素及控制措施

<正>本文结合相关零件生产的基本需求,结合实际工作的基本情况,对6mm薄规格耐磨钢板的淬火进行研究,并对淬火板形的影响因素进行分析,确保实际施工中,能够实现对影响因素的控制,进而提升工作的效率及施工质量,保障6mm薄规格耐磨钢板的生产质量和应用价值,从而为相关项目提供服务,推动相关行业的健康发展。     

热处理工艺对5 mm 9Ni钢板性能的影响

研究了淬火+亚温淬火+回火(QLT)、淬火+回火(QT)、正火+正火+回火(NNT)3种工艺对5 mm9Ni钢板低温韧性的影响.结果 表明,采用NNT工艺,钢板低温韧性良好,逆变奥氏体含量8.0％;通过工艺试制,5mm 9Ni钢板,采用3.3mm厚度规格试样,-196℃冲击吸收能量≥40 J;采用2.5mm厚度规格试样...     

淬火机配置优化与工艺改进对板形控制的影响

在钢板的生产工序过程中,宽薄规格淬火板板形控制是其中一项技术难题。本文结合中厚板卷厂现场生产实际,从设备改造、电气自动化程序升级及淬火工艺优化等方面着手,对中厚板卷厂淬火板形控制技术进行攻关,以求提高厚度12 mm及以下规格钢板淬火板形合格率。     

薄规格钢板淬火不平度分析

分析了薄规格钢板在辊压式淬火机淬火时发生瓢曲变形机理以及影响因素,重点从设备精度、加热冷却工艺以及原始板形等方面进行研究,提出了薄规格钢板淬火工艺的关键因素,取得了较好效果。     

核反应堆安全壳用SA-738Gr.B钢板调质工艺研究

为了确定AP1000技术反应堆安全壳用40 mm厚度规格SA-738Gr.B钢板热处理工艺,研究了不同淬火保温时间和回火保温时间对钢板组织和力学性能的影响。试验结果表明,延长淬火保温时间至180 min,钢板可以得到更均匀化的显微组织,并得到更高的强度;在相同的淬火保温时间下,延长回火保温时间至185 min,对钢板的力学性能影响不大。     

极限规格钢板热处理生产技术新进展

极限规格钢板热处理生产技术近年来取得了较大进步,对国内外极限规格钢板热处理生产技术进行对比介绍。国内采用集约型与辊式淬火热处理生产技术,已经实现了最薄2 mm钢板的试制与最厚300 mm钢板的连续稳定生产,逐渐超越国外采用控温淬火与水槽淬火的热处理生产技术,为我国装备制造的大型化、轻量化、长寿命并适应复杂、苛刻服役环境做出了贡献。     

热处理工艺对960 MPa级调质钢板强韧性的影响

通过对薄规格WQ960E钢板进行成分和工艺设计、淬火温度和回火温度系列试验,有效发挥了合金及微合金元素的作用,确定了最佳淬火温度和回火温度.钢板经过最佳调质工艺处理后,获得了较好的强韧性配合,为960 MPa级调质钢板的生产工艺优化提供了依据.     

超薄板板形控制集成技术的应用研究

综合考虑了超薄规格钢板板形的影响因素,开展了三维方向温度均匀性的研究与控制。采用数值模拟技术对水量模型参数进行优化研究,同时对前后道工序的影响进行探讨。现场实施后,6 mm及以下超薄规格钢板板形合格率较上一年度有明显提升。     

薄规格钢板淬火过程中的板形控制

在薄规格钢板的淬火过程中,板形变化是较难控制的方面之一。首先介绍了辊式淬火机的冷却过程及机理,再根据鲅鱼圈厚板部5500生产线的淬火实践生产,将该机理成功应用于淬火机设备的调整和校正,配以合理的淬火工艺参数,将薄规格HQ785T1钢板淬火后的板形不平度稳定在可控范围内,最后根据结果分析了影响板形变化的原因。     

宽厚板事业部超薄宽幅水冷钢板试制成功

<正>宽厚板事业部MULPIC实现首批10 mm×3 140 mm规格X52M管线钢水冷工艺调试,经检验,性能合格率100%。超薄宽幅水冷钢板可以进一步降低合金,但板形控制一直是该规格系列批量生产的主要制约因素,事业部相关技术人员通过对MULPIC设备进行深入研究,创新提出了"加快钢板运行速度+控制A区单独开水"模式。经现场试制,所有薄规格钢板终冷温度控制准确,出水板形控制良好,达到了预期的目的。     

大面积钢板成批淬火硬化

一套用于厚规格钢板的先进淬火及回火系统已经在Salzgitter AG安装完成。该厂生产的高质量钢板用于钢结构件、建筑、桥梁、液压工程、海上工程、压力容器和商业车辆。可被硬化或淬火及回火的钢板最大规格为宽3．5m，长14m，厚5-50mm。所生产的钢板具有极佳的平直度，并且绝大部分5r舯厚的钢板经过淬火及回火后不需要进一步冷矫。该厂最大生产能力为31．7t／h。     

不同回火工艺对在线淬火耐磨钢组织和性能的影响

研究了不同回火工艺对在线淬火NM360钢板组织和性能的影响。结果表明,NM360钢经过控制轧制+在线淬火后,钢板强度和硬度随回火温度的升高而直线下降,冲击功在400℃上下呈两阶段不同变化趋势。从钢板的综合力学性能,尤其是耐磨性考虑,450℃为最佳回火工艺温度。     

山钢集团莱芜钢铁宽幅超薄9Ni超低温用钢板开发成功

<正>莱芜钢铁宽厚板事业部成功开发出5mm×3700mm宽幅超薄LNG储罐及运输船舶用9Ni超低温用钢板,此极限规格产品的成功开发填补了国内空白。超薄9Ni钢板是冶金行业公认的开发技术难度最大的钢板产品之一,对纯净度、超低温韧性及钢板表面质量要求极高,是建造液化天燃气(LNG)储罐和运输船舶深冷条件下使用的材料。该产品的成功开发,为极限规格Ni系列超低温用钢进一步国产化奠定了基础,增强了该事业部拓市增效的竞争力。     

缝隙流冷却特性分析

压辊式淬火机由高压区和低压区组成，其中高压区在钢板的淬火过程中起着重要作用，本文目的是研究高压区缝隙喷嘴冲击射流的流体力学特性和热传递特性，应用CFD软件对其进行数值计算，得出其速度、压力、平面换热系数曲线，为淬火工艺提供依据。     

莱钢8mm耐磨钢淬火板试制取得成功

<正>近日,山钢集团莱钢宽厚板事业部在热处理线成功试制出8 mm超薄规格耐磨钢,进一步丰富了莱钢宽厚板创效产品名录,同时也标志着莱钢耐磨钢生产达到了国内领先水平。8 mm薄规格耐磨钢属于盈利性产品,之前莱钢最薄规格耐磨钢淬火板形只试制成功到10 mm,但对于10 mm以下超薄规格耐磨钢生产仍存在整体板形浪形瓢曲、头扣尾翘等淬火板形控制难题,无法承接订单销     

济钢冷轧板厂成功试轧0.25mm钢板

<正>2014年1月,济钢冷轧板厂试轧厚度为0.25mm的超薄钢板一次取得成功,产品板形和各项技术指标符合相关标准,实现了该厂在产品品种规格开发上的又一突破。超薄规格板对设备机械性能范围要求苛刻,对表面质量及板形要求也非常高。该厂轧机设计生产的极限压下率只有90%。为了实现品种开发,生产出突破设计极限厚度的超薄规格钢板,技术人员通过认真研究轧制工艺,使总压下率达到91.6%,轧制时轧制力最大1 200t,突破了该机组设计轧制压下率极限。