基于UG的精密凹槽零件数控加工技术初探

通过机床的实际应用对加工凹槽零件的准确性进行检测,数控机床的加工结果表明,基于UG的精密凹槽零件数控加工技术的精确度高,实用性较强,工作效率较高,便于对机床的精度进行准确控制。     

大变形铝盖数控铣削与气动整体夹具设计及应用

本文以大型薄壁的典型零件铝盖加工过程中的夹具进行设计与分析,结合气动夹具的特点,通过应用,研究薄壁类铝合金材料在加工过程中的变形进行了一定的控制,对提高加工精度和生产效率起到了重要的意义.并已在公司的KDM800和VMC400B的数控铣床进行了应用.整套夹具在实际的应用过程中效果较好,同时也为同类零件的加工夹具问题提供了参考.     

复杂深孔的高效加工方法

复杂的深孔加工变得越来越富有挑战性。零件通常需要具有更多特征，例如非常小的孔、内腔，不同的孔径、轮廓、凹槽、螺纹及不同的孔方向。要高效地完成此类公差很小的孔加工，不仅需要具备丰富的经验和研发资源，而且需要良好的研发能力和应用设备，并要实质性地参与到客户的加工过程中去。     

数控加工过程质量控制的关键环节研究

结合企业数控加工制造过程现状,针对数控加工过程质量控制问题,研究了数字化制造环境下的零件数控加工过程质量控制体系结构,探讨了高效数控加工过程质量控制体系实现的5个关键环节:数控加工工艺方案设计、数控程序编制、数控加工过程仿真检查、质量控制方法和工具技术系统应用,以及高素质数控技术人员队伍建立。典型零件数控加工流程的实施与应用验证了数控加工过程质量控制体系的有效性和可行性。     

复杂整体结构件数控加工变形分析与控制

本文针对复杂整体结构件数控加工变形问题,根据零件的结构特点,分析了粗加工和精加工过程中零件内部应力和外界装夹力对零件变形的影响.结合零件实际加工情况,提出了通过修正定位平面和定位基准来消除装夹力对零件变形的影响,以及通过时效方法减小内部应力再分布引起的零件变形.对于复杂整体结构件数控加工,结合先加工易变形处的加工方案进行变形控制,该方法在零件实际加工过程中具有广泛的应用意义.     

薄壁铸造铝合金壳体加工变形控制研究

根据薄壁壳体整体结构特征,对其加工工艺进行分析,确定加工工艺方案;基于整体工艺方案,充分考虑零件加工过程中装夹定位,以最大程度减少零件加工过程中的变形问题;通过选取合适的加工刀具及加工参数,减少零件加工过程中因切削而导致的变形问题;其他控制措施还包括采用增加辅助支撑等方式,减少零件加工过程中的震颤问题,从而控制零件变形。     

数控铣床加工多面零件的加工工艺研究

随着数控加工技术的不断发展进步,数控铣床加工工艺不断调整,多面零件的加工量逐渐增加。对于多面零件数控加工而言,加工工艺的要求更严格,需要做好加工精度的控制。数控加工完成后,应及时剔除不合格的零件,以保证相关检测工作的有效实施。只有加强对数控加工过程的优化管理,才能有效提升零件加工的精度和质量。要想确保多面零件的加工质量,需要合理应用数控加工技术。     

精密机械零件去毛刺与抛光加工的新工艺应用

在精密机械零件制造与加工过程中,有效地提高与控制精密机械零件的精加工质量是一个非常关键的技术问题。高精加工过程中的去毛刺、抛光问题又一直是精密机械零件生产全自动化中难以克服的障碍。本文主要论述几种去毛刺与抛光加工的新工艺在精密机械零件加工与制造过程中应用。     

镗床上加工外形球面

本文作者曾设计了一种在镗床上加工尺寸很大的球面零件的专用夹具,并且已运用在生产上。先来分析一下各种不同加工方法。 在该夹具中刀具有零件1的相对运动是依图1所示的机构来实现的。夹具由支架2组成,以螺钉3将支架固定在镗床花盘上,支架2上制有凹槽,利用压架4及螺钉5将刀夹6固定於凹槽中,在刀夹顶端有经加工过的牙齿,该刀夹会同安装在刀架上的刀具一起沿着支架2的凹槽并借齿条7来完成回转运动。齿条7从主轴处依靠滑块8得到前进运动。 在球面加工过程中,花盘得到旋转运动,而将回转及前进运动传给主轴。这种加工球面的方法有这样的一个缺点…     

基于侧向折弯零件设计的钣金技术运用探究

分析了当前侧向折弯零件加工工艺中钣金技术的特点,结合实际操作,对侧向折弯零件的钣金加工过程进行了介绍,以提高钣金技术的实际应用效果。     

数控车床教学中凹槽类零件编程与加工方法

在数控编程与加工教学过程中,涉及到凹槽类零件加工,对此类零件,数控系统FANUC 0i Mate有循环指令G73进行加工,但该指令需在零件毛坯为铸造成型、锻造成型或已粗车成型的场合下体现加工效率.在教学过程中,由于毛坯多采用圆棒料,若采用该指令会走很多空刀,影响加工效率.文中介绍凹槽类零件加工方法与编程方法.     

铝合金薄壁零件加工技术研究

针对铝合金薄壁零件加工中容易变形的特点,仿真分析了两种真空吸具吸附方式下零件变形情况,并计算分析了加工过程中的稳定性,最终在确定的工艺参数下完成零件加工.     

超高强度合金梁的加工技术探析

针对某型机超高强度合金钢梁类零件的工艺性进行了分析,介绍了此类零件的加工方法及工艺流程.阐述了加工过程中对零件变形方法的控制,热处理、焊接后对零件变形量的控制方法及解决方案,从而总结并提炼出指导性工艺生产资料.     

叶轮类零件多轴数控机床加工的误差控制与优化——基于NURBS曲线拟合优化方案

复杂零件的多轴数控机床加工误差控制和优化关系着数控机床加工的效率和精度。以缩短复杂零件的制造周期和提高生产效率为目标,提出建立多轴的数控加工中心并将其坐标系应用在复杂零件的制造过程,以叶轮类零件加工过程为例,在此基础上,在对复杂零件的数控机床加工前采用UG软件和VERICUT分别建模和加工仿真对加工过程进行分析。结果表明,数控机床加工的误差控制和优化方法能够防止机床和加工工件之间的碰撞,提高加工效率和质量。     

影响电火花成形加工工艺指标的因素分析研究

电火花成形加工（EDM）是当前模具制造的重要方法,尤其是在注塑模具制造中,电火花加工可以说是一种不可替代的工艺方法,发挥着重要的作用。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成最终精加工,加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成形精度。加工过程中,如果工艺参数选择不当,造成加工不稳定,轻则造成一些不必要的返修加工和处理,重则造成工件整体报废,延长了模具制造周期,增加了模具制造成本,降低了模具质量,因此要防范发生加工异常问题,科学合理选择加工工艺参数具有重要意义。     

监控技术在大功率船用柴油机生产中的应用

利用加工监控技术对船用柴油机缸盖等零件加工过程开展监测、控制和优化应用研究,实现加工过程的可视化、自适应控制、异常状况监控、平均切削力分析以及加工过程数据记录的功能,提高数字化生产水平。     

发动机生产制造中应用的主动量仪

众所周知，主动测量，即在加工过程中对被加工零件的有关参数进行自动地不间断地测量，且实时地将其当前测量值直接反馈给加工系统，用以控制零件加工过程，以达到预定的质量控制要求。这种采用主动测量方法进行测量的测量仪器即称为主动测量仪，通常简称为主动量仪。这项技术尽管在半个世纪前已经出现，但使用范围迄今仍以磨削为主。     

航空发动机机匣双头螺柱的简易加工夹具

在航空发动机前、后机匣安装过程中,通常要设计非标双头螺柱（见图1）。从表面看,双头螺柱属于简单结构零件,但是较之普通的双头螺柱而言,航空发动机用双头螺柱对两端的牙型以及双头螺纹的相互位置精度要求比较高。并且材料比较特殊,加工过程中,该零件接近于细长杆类零件。考虑到加工过程中合理控制变形,通常一次装夹车削完成的可能性不大,必须在加工完一侧螺纹以后,掉头装夹加工另一端。     

齿形压板的数控加工工艺研究与实施

根据齿形压板的零件图样,分析了零件结构,确定零件的加工内容和加工要求,设计了零件加工工艺路线,选用合适的毛坯、刀具和夹具,完成了零件加工工艺卡的制作,总结了加工过程中的几个注意点,阐述了一般机械零部件的加工过程。     

内衬芯轴夹具在软质材料加工中的应用

通过对一种软质材料零件的加工过程分析,从原理上论述了造成零件加工失败的原因。介绍了内衬芯轴夹具在加工中的应用和具体实施过程,通过控制装夹间隙,较好地满足了零件加工的装夹要求,提高了加工效率,保证了加工质量。