双包浇注钢锭模大平板的铸造工艺

分析了大平板铸件结构，确定了铸造工艺方案，并设计浇冒口系统。采用了2炉同时熔炼、双包铁水从两端浇注的工艺，解决了铸铁车间不能独立铸造大平板的难题。通过生产实践，取得了良好的效果。     

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。     

大高径比铸件挤压铸造技术研究

用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的铸件凝固过程中的温度分布;研究了铸件中的缩松和铸件力学性能分布特点.结果表明,增加大高径比铸件挤压铸造的比压、提高铸型的预热温度不能有效地减少铸件内的缩松缺陷;采取措施使铸件顺序凝固,并使挤压力有效地作用在液体金属上,可以消除大高径比铸件内的缩松,获得高力学性能的铸件.     

开式冷挤压无芯棒缩管内径尺寸的非稳态塑性有限元预测

本文采用非稳态塑性有限元对开式挤压无芯棒缩管稳态成形内径尺寸进行了数值模拟预测，预测结果与实验相符。     

数控缩管机的研制

文章详细分析了数控缩管机的工作原理、CNC控制系统和伺服驱动系统的组成和机械传动方案的选择与设计,对其研制的方案和方法进行了详细讨论并给出了研制成功后X轴方向和Z轴方向的装配图。研制成功后的数控缩管机运行稳定,投入使用后收到了良好的经济效益和社会效益。     

铸造过程中铸件气孔的控制

针对气缸体铸件,分析了铸件气孔的影响因素,从浇注过程稳定性、铸型排气孔分布及合理的型内铁水温度场等三方面控制铸件气孔的产生,取得了明显的效果.     

熔体转注过程对铸锭质量的影响

从高温铜熔体的转注特点出发，分析熔体转注过程对立式半连续铸锭质量的影响并其影响的因素关系，提出了解决方法及其在生产中应注意的问题。     

50t钢锭模的铸造

阐述了在石英粘土砂型铸造条件下 ,对 50 t钢锭模采用雨淋浇注 ,获得致密铸件的铸造工艺方法。     

消失模铸造浇注系统的选择

通过比较,找出了顶注、侧注、底注法各自的优缺点,从而认定,对内在质量要求严格的中小件宜采用顶注,对结构复杂的大而薄的铸件宜采用底注,下1/3处侧注及阶梯浇注系统是适用性最广、应用最多的浇注方式。通过生产实例进行了说明。     

细晶铸造工艺研究

用热学方法通过实验来研究细晶铸造工艺过程,其中浇注温度和过热温度等关键工艺参数都是经过实验比较确定的,这对实际生产有一定参考作用。实验所得到的细小晶粒结构的试样,其具有优良的低周疲劳性能,并且破断性能没有受到损失。     

大型机架铸造线收缩率探讨

通过对我厂生产的大型轧机机架的实际铸造线收缩率的统计分析和铸造收缩应力分析 ,探讨了大型轧机机架的铸造线收缩率     

应用均衡凝固技术消除球铁齿轮缩松

采用均衡凝固理论和技术，消除了球铁齿轮缩松缺陷，获得良好的经济效益。     

挤压铸造大高径比杯形铸件组织

研究大高径比铸件的挤压铸造将拓宽挤压铸造技术的应用范围。研究了挤压铸造ZA27合金大高径比杯形铸件的凝固组织。结果表明,铸件中压力分布极不均匀,铸件的上部边缘和底部压力较大,中下部压力较小;增大压力导致晶粒细化并发生塑性变形;ZA27合金大高径比杯形铸件的下部组织中出现分界面,界面两侧组织明显不同,后凝固一侧晶粒较细,含有较多共晶体。     

小口径厚壁铸管的离心铸造

介绍了用托辊式离心铸造机铸造外径φ80mm，内径φ45mm，长度1000mm的小口径厚壁ZGlCr18Ni9Ti不锈钢离心铸管，用以代替棒材生产耐蚀机械密封挡圈。生产出的铸件符合耐蚀密封挡圈的技术要求。     

锭模结构及浇注工艺对钢锭内部缩松的影响

本文利用清华大学开发的MISP软件,通过对10t和12t钢锭的计算,研究了锭模结构及浇注工艺对钢锭内部缩松的影响,得出了一些有益的结论。     

离心铸管工艺和设备及其应用

介绍了离心铸管的工艺、技术参数以及ＷＬＺ８４型离心铸管机的结构、组成等。给出了ＷＬＺ８４－Ⅱ型离心铸管机应用的两个典型的铸管生产流水线——冲天炉熔炼的铸管生产线和高炉与工频炉双联熔炼的铸管生产线，并对它们的优缺点作了分析。     

有孤立热节的小铸件缩孔解决方法

对有孤立热节的小铸件产生缩孔的原因进行了分析，通过提高型壳温度和浇注温度可减少和消除缩孔的产生，针对不同铸件采用不用的组树方案，以及增设铸造圆角均可有效地减少缩孔。     

挤压铸造大高径比铸件的凝固特性和组织

铸件的凝固特性和组织直接影响铸件的力学性能，用计算机模拟和试验的方法研究了大高径比挤压铸件的凝固特性和凝固组织。研究表明，铸件中压力分布极不均匀，靠近冲头处压力较大，凝固速度较快；增大压力导致晶粒细化并使其发生塑性变形；大高径比薄壁铸件的下部组织中出现分界面，界面两侧组织明显不同。     

大直径纯铝空心锭裂纹的成因与防止

针对离心铸造大直径纯铝空心锭存在的裂纹缺陷．分析了金属中杂质含量和工艺参数对裂纹的影响．并提出了防止措施：控制原材料中的0.008％≤[ω（Fe）-ω（Si）]≤0．020％、铸模的转速为380r／min、预热温度为280℃、浇牲温度为690℃，同时涂ZnO和滑石粉控制冷却速度。     

铸钢件凝固模拟中的熔池划分技术

研制了铸钢件凝固过程数值模拟中进行识别多个熔池的技术 ,利用此技术可将铸钢件凝固过程中所形成的多个相互孤立的熔池一一区分开 ;在此基础上 ,能够更加准确地预测由各个孤立的熔池所形成的缩孔 ,依此提高了铸钢件凝固过程数值模拟中对缩孔位置和形状预测的准确度