铟电解精炼中电解液酸度的影响与控制

研究了铟电解精炼中电解液酸度对电流效率、槽电压、产品纯度的影响,通过实验确定了电解液的最佳pH值为2~3,分析了电解液酸度变化的原因,并指出了电解液酸度控制的方法。     

铟电解液净化方法研究

铟电解液的纯度是铟电解提纯效果的主要影响因素之一。为了有效提高铟电解精炼的纯度,对铟电解液的净化方法进行研究,提出静态净化与动态净化的概念,并将静态净化和动态净化相联合对铟电解液进行净化处理。静态净化采用硫酸钡共沉淀方法,动态净化采用海绵铟柱置换方法。研究表明:静态净化的条件为:在搅拌状态下,以BaCl2为沉淀剂,逐滴滴入经硫酸酸化过的铟电解液中。BaCl2用量控制在每升硫酸铟溶液中加入15～30 g氯化钡,反应温度控制在30～50℃之间。动态净化中所用的海绵铟纯度需高于配制电解液所用铟的纯度1～2个数量级,每升电解液需用20～200 g海绵铟。该方法突破单纯静态净化的思路,将电解液的净化过程由电解前延伸至电解过程中,不仅保证了最初配制电解液的纯度,也可以使铟电解液在电解过程中随时得到净化。静态与动态联合的净化方法,同时保证了电解前及电解过程中的电解液纯度,一次电解完毕后可直接重复利用该电解液,不用再进行其他净化,可以大大减少铟电解工艺的工作量。     

精铟生产中酸度的影响与控制

研究了精铟生产中酸度对电流效率、槽电压、产品纯度的影响：控制pH=2～3，能使电流效率达92%以上，槽电压为0.3～0.5V,产品纯度可达99.999%以上，分析了电解液酸度变化的原因，并指出了以加入硫酸或固体氢氧化钠的方法来控制电解液酸度。     

精铟生产中酸度的影响与控制

研究了精铟生产中酸度对电流效率、槽电压、产品纯度的影响 ,分析了电解液酸度变化的原因 ,并指出了电解液酸度控制的方法     

废铅膏在酒石酸钠体系直接固相电解制备粗铅

研究了利用酒石酸钠电解液对硫酸铅和废铅膏进行直接固相电解制备粗铅的工艺可行性。探索了阳极材质、电解液浓度、添加剂、电流密度、极距、电解温度等工艺条件对电解过程电流效率和电解能耗的影响。采用双盐桥参比电极对电解过程阴阳极电位进行监测,确立了最优工艺条件。在酒石酸钠浓度1 mol/L、电流密度375 A/m²、异极距15 mm、温度50℃条件下固相电解硫酸铅,电流效率可达96.7%,吨铅电解能耗为676 kWh,获得电解铅纯度为99.8%。在上述条件下,固相电解废铅膏,其电流效率为91.60%,吨铅能耗1 068 kWh,铅纯度为98.74%,电解液可通过补充氢氧化钠实现循环再生利用。     

提高银电解电流效率的生产实践

电路短路或漏电、电解液温度、银离子浓度、硝酸浓度、同极间距达到生产要求,与银电解电流效率低无关。人工刮槽次数少、电积液净化频次低与电解周期不合理是造成银电解电流效率低的原因。每日人工刮槽次数≥11次,银粉必须2 h刮一次;提高电解液净化频次;“2+3”电解周期法,残极率低于20%,银电流效率平均达到94.56%。通过提高银的电流效率,每年可以增加利润29万元。     

电解精炼-区域熔炼法制备高纯铟的研究

采用电解精炼 区域熔炼法 ,获得了 99 9999%高纯铟。从理论上探讨了采用区域熔炼法进一步提高铟的纯度的原理。采用In2 (SO4 ) 3～H2 SO4 体系 ,控制电解液pH为 2～ 3 ,In含量 80～ 10 0g·L- 1 ,电流密度 80～ 10 0A·m- 2 ,温度为 2 0～ 3 0℃ ,进行一次电解精炼 ,可得到纯度接近 99.999%的高纯铟。以电解精炼铟为原料进行区域熔炼 ,对熔体进行磁力搅拌 ,控制较低的区熔速度 ,可获得 99.9999%以上的高纯铟     

浅论降低铅电解精炼直流电耗的有效措施

分析了槽电压和电流效率对铅电解直流电耗的影响因素,提出了控制合适的电解液酸铅比、提高电解液温度及循环速度、添加合适添加剂、加强阳极泥洗刷等来降低铅电解直流电耗的有效措施.     

铅电解工艺参数的控制

考察了铅电解工艺中电流密度、电解温度、电解液循环量对电解过程的影响,采用正交试验方案确定最优工艺参数:电流密度180A/m2,电解温度42℃,电解液循环量24L/min。最优条件下,电流效率为96.2%。     

电解镓过程中影响电流效率的因素及控制方法

含有镓元素的电解液成分复杂,除了各种金属离子外,有机物、悬浮物均不同程度影响电解镓的效率。本文分析了电解镓过程中溶液中镓浓度和钒的含量对电流效率的影响,提出了提高电流效率的控制方法。     

350 kA电解槽富Li、K电解质体系选择

国内某350 kA电解系列使用高Li、K氧化铝生产,Li、K在电解质中富集,形成了Na3 AlF6-Al2 O3-AlF3-CaF2-MgF2-LiF-KF电解质体系.随着Li、K富集,生产不稳定,指标恶化.通过实验室和现场测定电解质相关性质,采用试错法进行工业试验,统计分析电解质成分对电流效率、初晶温度、电导率和氧化...     

熔盐电解法制备铝镁合金过程电流效率和反电动势研究

以氧化镁为原料,在MgF2-LiF-KCl电解质体系中采用熔盐电解制备铝镁合金,考查电解时间、电流强度对电流效率以及合金中镁含量的影响,并采用连续脉冲—计算机法测量电解过程反电动势的变化。结果表明,电流效率随电流密度和电解时间的增加先增大后减小;镁含量随电流强度的增加先增大后减小,随电解时间逐渐增大。在3A的电流强度下电解2h的电流效率达87%,加料前后平均反电动势降低0.5V,氧化镁(1%)的加料周期约45min。铝镁合金中镁浓度分布比较均匀,无明显偏析现象。     

稀土氯化物熔盐电解原料对电流效率的影响

在氯化物熔盐电解中,电流效率的影响因素很多,主要叙述了原料中的杂质对电流效率的影响及影响原理,并针对氯化物电解原料中的杂质,总结了提高电流效率的方法.     

采用高电流密度生产优质电积铜

塞洛维德（Cerro Verde）于1977年4月投产。原电积车间设计能力为年产阴极铜33000t，采用184A／m^2的电流密度，电流效率为84.5％。1994年该矿山并着手进行扩产，以增加产能至年产阴极铜48000t，采用250A／m^2的电流密度，电流效率为90％。到1997年，通过工艺的革新优化，并提高电流密度，使阴极铜的产量超过了该设计能力。2002年继续通过提高电流密度增加产量，电流密度达到370A／m^2。本文围绕着如何通过改进电解液的流量、成分和温度、电极几何尺寸、电解槽、添加剂、电解周期及操作实践以实现在提高阴极铜质量的同时达到较高生产能力进行讨论。     

采用高电流密度生产优质电积铜

塞洛维德(Cerro Verde)于1977年4月投产。原电积车间设计能力为年产阴极铜33 000 t,采用184 A/m2的电流密度,电流效率为84.5%。1994年该矿山并着手进行扩产,以增加产能至年产阴极铜48 000 t,采用250 A/m2的电流密度,电流效率为90%。到1997年,通过工艺的革新优化,并提高电流密度,使阴极铜的产量超过了该设计能力。2002年继续通过提高电流密度增加产量,电流密度达到370 A/m2。本文围绕着如何通过改进电解液的流量、成分和温度、电极几何尺寸、电解槽、添加剂、电解周期及操作实践以实现在提高阴极铜质量的同时达到较高生产能力进行讨论。     

降低不溶阳极电积镍直流电耗的探讨

对影响不溶阳极电积镍直流电耗的各种因素进行了分析,降低溶液电阻、减少线路损耗可降低槽电压,而稳定阴极液pH、适当提高溶液中镍离子和H3BO3浓度对提高电流效率、降低直流电耗有利,采取相应措施后,取得了良好效果,直流电耗降低了5%,经济效益明显。     

电生二价铁滴定重铬酸钾恒电流库仑分析技术的研究及其在铀总量分析中应用

恒电流库仑分析是铀总量测量的准确度和精度度最高的方法之一。为了进一步提高精度和缩短测量时间, 采用库仑仪, 利用电生二价铁滴定重铬酸钾标准溶液, 开展了恒电流库仑分析条件试验研究。考察了电解液组成、电解电流、通氩气等条件的影响, 对比了电位下降法和电流上升法两种终点指示方法。确定了最佳库仑滴定实验条件:电解电流为10 mA, 不通氩气, 硫酸用量为17 mL, 0.5 mol/L Fe₂(SO₄)₃溶液用量为7 mL, 电解液体积为70 mL。采用电位下降法指示终点, 分析0.7 mg左右K₂Cr₂O₇, 滴定效率(K₂Cr₂O₇的测得量与加入量的百分比)为99.31%, 相对标准偏差为0.52%。将方法用于自行制备的铀标准溶液分析, 50 mg量级铀总量的分析结果的相对标准偏差为0.17%。     

多极镁电解槽电流效率的影响因素探讨

电流效率高低直接影响电解槽的产量及运行成本。以多极镁电解槽的实际运行状况及各项操作控制为依据,论述了影响多级镁电解槽电流效率的最主要因素是电解槽温度、电解质成分、电解质组分及电解槽的密封剂负压控制。总结归纳出了各点的最佳控制指标,并指出了生产中的精细化操作是实现高电流效率的必要条件。     

电解质成分对无隔板镁电解槽电流效率影响的工业实践

电解温度是影响镁电解电流效率的关键因素.通过分析镁电解质成分中各种氯化盐含量对镁电解质物理化学性质的影响,提出通过改变电解质成分配比的措施来降低镁电解槽的电解温度.在原电解质成分的基础上,对成分进行了调整.多次对比试验和实践应用表明:新配方降低了电解槽的工作温度,减少了二次反应损失,提高了粗镁产量和电流效率.