壳体压铸工艺设计及优化

根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计。通过对两种浇注系统利用ProCAST软件进行数值模拟,分析了缩孔、缩松产生的位置及原因,通过对比选择一种较优的浇注系统进行压铸工艺优化。结果表明,经过工艺优化,铸件无缩孔、缩松缺陷,且经过生产验证,满足技术要求。     

铝合金外壳半固态压铸数值模拟与工艺优化

对铝合金外壳压铸件进行了半固态压铸充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果设计了外壳半固态压铸模,优化出半固态压铸工艺参数:浇注温度575℃,模具预热温度300℃,压射速度2 m/s。探讨了不同电磁搅拌参数下的半固态浆料制备工艺,得到了优化的浆料制备工艺参数。用制造出的外壳压铸模进行了压铸生产,得到了合格的铝合金外壳压铸件,验证了模拟结果的正确性,并应用于生产实际中。     

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数.试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100 MPa,则性能基本上不再提高.压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能.另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响.     

铝合金壳体压铸工艺设计及优化

以ADC12铝合金壳体压铸件作为研究对象,根据其结构特点进行压铸工艺设计。确定铸件分型面、浇注系统、排溢系统所在的位置形式以及压铸工艺参数,初步拟定压铸工艺方案。使用Flow-3D软件对初始方案的充型过程和充型结果进行数值模拟,并根据压力、温度、卷气以及表面质量等确定铸件产生缺陷的位置和原因。根据分析结果优化原工艺方案,对优化方案进行再次模拟分析,得到符合生产要求的工艺方案。     

泵体压铸工艺设计及参数优化

分析泵体结构,设计泵体压铸工艺,以压射速度、浇注温度、模具预热温度为因素建立正交试验,采用ProCAST软件进行数值模拟,分析铸件产生的卷气和缩孔缺陷原因。结果表明,当压射速度为2.5 m/s、浇注温度为660℃、模具预热温度为230℃时,铸件产生的卷气和缩孔缺陷最少,并采用该优化参数进行试生产,获得了合格的产品。     

基于Flow-3D的三通阀压铸工艺设计及优化

基于三通阀的结构特点,设计了压铸工艺的浇注系统和溢流槽,采用Flow-3D软件进行充型过程数值模拟。在初始方案中,铸件整体卷气较严重,随着对浇注系统和溢流槽的逐步优化,降低了铸件的内部卷气量。根据优化后的方案,设计制造了压铸模具并进行了生产验证。结果表明,铸件表面光滑,内部质量良好,符合技术要求。     

铝合金压块半固态压铸数值模拟及工艺研究

对铝合金压块进行了半固态充型及缺陷数值模拟,提出了半固态压铸模的设计要点,并根据模拟结果设计出压块半固态压铸模。通过3组电磁搅拌参数下的半固态流变压铸试验,确定了优化的半固态浆料制备工艺参数,生产出合格的压块铸件。     

基于CAE的铝合金变速箱支架压铸工艺设计及优化

针对汽车变速箱支架结构设计了压铸工艺,使用数值模拟软件对初始方案进行模拟分析。结果表明,铸件充型平稳,排气顺畅,卷气及夹渣都已排入渣包内。但是对试制产品进行CT检测,发现部分区域气孔超过规定要求。结合压铸实际情况,修改相关参数再次进行模拟分析,发现铸件左侧出现铝液对铸件包卷的倾向,右侧区域中铝液流速过快,将渣包进料位置封堵。因此,对初始方案调整左侧流道位置,封堵最右侧流道,加深集渣包。根据优化工艺进行实际生产,铸件气孔大幅减少。     

铝合金变速器壳体压铸工艺设计及优化

以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。     

消音器盒盖模拟分析及工艺设计

<正>摩托车消音器是摩托车发展历史上不可或缺的一个零部件。消音器的作用就是将发动机排出的气体留在消音器内,再经过有多孔的管子以及隔板反反复复的环绕后,噪声逐渐衰减,达到消音的目的。据中国摩托车商会2021年数据统计,全行业完成摩托车产销2019.52万辆和2019.48万辆,由此可见国内场对摩托车的需求是巨大的,对摩托车中不可或缺的零部件消音器支架盖同样也是需求量巨大。但消音器支架盖零件结构复杂,其成形工艺设计较为困难。     

基于稳健设计的铝合金端盖压铸工艺参数优化

以某ADC12铝合金端盖为例,运用Pro CAST软件对该零件的压铸过程进行了数值模拟,并结合Taguchi稳健设计法研究了充型速度、模具温度及浇注温度对压铸件缩孔缩松缺陷的影响。通过计算各虚拟试验所得缩孔缩松缺陷体积的信噪比,求解了各因素不同水平下的信噪比的均值及极差,得出充型速度40 m/s、模具温度280℃和浇注温度650℃时该压铸件质量稳健性最好。同时得到影响压铸件缩孔缩松缺陷稳定程度的最重要因素为模具温度,其次是充型速度,浇注温度对其影响程度最小。     

基于人工神经网络优化的半固态制浆工艺

研究了机械搅拌制备半固态浆料的工艺因素,获得制备半固态组织的影响规律.在正交试验基础上.利用人工神经网络理论,以半固态组织的固相率和固相尺寸为人工神经网络输入层的2个输入参数,以搅拌速度、搅拌时间、静置时间和浇注温度4个因素为输出层的4个输出参数,建立由半固态组织特点优化机械搅拌工艺的优化模型.研究结果表明,应用本模型优化结果与试验结果一致,可以实现由半固态组织选择半固态制浆工艺,并且只要改变相应的参数,本模型就可以适用于各种半固态制浆工艺过程.     

基于CAE的油底壳压铸工艺优化

油底壳作为汽车发动机的重要零部件,形状复杂且尺寸较大。在实际压铸生产时,油底壳内部易产生缩松、缩孔缺陷,致使其合格率较低。利用ProCAST软件对油底壳压铸工艺进行CAE模拟,优化工艺参数,主要研究了压射速度和浇注温度对缩松、缩孔缺陷的影响。最终结合实际,调整压铸工艺参数进行生产验证,以压射速度为3.0m/s,浇注温度为660℃进行生产,可以得到品质良好的油底壳。     

某汽车水泵壳体压铸工艺设计及优化

通过分析某型汽车水泵壳体的结构特点,对其压铸工艺进行了设计。利用Flow-3D软件模拟了铸件的充型过程,准确显示了卷气缺陷的分布情况。对其工艺进行了改进(改变溢流槽位置及尺寸),对改进后的工艺进行了数值模拟。结果显示,缺陷明显减少,卷气出现在溢流槽内。     

半固态压铸技术的现状

日本素形材登载了菊池政男撰写的文章，针对目前引人注目的半固态压铸技术，沿其发展过程介绍了最新的研究与开发动向。半固态压铸可分为流变压铸和触变压铸2类。半固态压铸的特点有减少缩松、提高强度、凝固潜热小、浇注温度低、可提高模具寿命等。对比了流变压铸、触变压铸、挤压、金属型铸造的A357合金的抗拉强度、伸长率及组织，叙述了半固态压铸技术的历史发展变迁，     

基于神经网络的压铸工艺参数设计

根据ＢＰ神经网络预测了奢铸压力状况，由此进行了浇注工艺参数的整体性设计。     

A356合金电场传感器壳体半固态压铸优化

采用缝隙式浇注系统,在充型温度为590℃,模具预热温度为200℃,压射速度为5m/s时,利用ProCAST软件,对A356合金电场传感器壳体半固态压铸件进行了充型与凝固过程的数值模拟,根据模拟结果改进了浇注系统。结果表明,采用内浇口和铸件相切的方式进行半固态压铸,减少了卷气和缩孔、缩松等缺陷,保证了电场传感器壳体良好的力学性能和产品的一致性,压铸件的整体品质得到提高。采用此工艺参数进行试验,生产出了合格的铸件。     

基于MAGMA的铝合金连接器压铸工艺优化

基于MAGMASOFT软件的温度场、热节分布等计算结果,采用减小壁厚、设置加强筋等措施,优化了冷却水连接器铸件结构,使原本采用砂型铸造的铸铁件改为了适于压铸的铝合金件。通过对连接器的压铸成形工艺如浇注、冷却、排溢等进行计算,确定了合理的工艺方案。生产结果表明,采用优化后的铸件结构及成形工艺方案,铸件内部、外观品质以及气密性测试均符合技术要求。     

油底壳压铸缺陷分析及工艺优化

运用三维制图软件UG8.0建立了油底壳压铸的浇注系统和排溢系统模型,使用铸造模拟软件Anycasting对其进行了充型过程、凝固过程的数值模拟,预测出缺陷的类型并分析了原因。而后对原始方案进行了优化。从结果可以看出,采用优化的工艺参数和改进的几何模型对铸件的缺陷有明显的改善。     

半固态A356合金的瞬态流变行为及半固态压铸研究

采用自行研制的流变装置研究了不同初生相形态半固态A356合金的瞬态流变行为,建立了瞬态流变本构模型;通过设计制造的坯料感应加热系统研究了加热过程中半固态合金的组织演化规律;借助模拟仿真技术确定模具浇注系统和合适的压射条件;对传统压铸机进行改造,生产出高质量的半固态触变成形样件.结果表明,初生相形态和切变机制对半固态合金的瞬态流变行为有显著影响;随合金坯料在液固温区停留时间增加,合金坯料产生组织变化和蠕变,将对后续的成形过程造成影响.