一种多缸液压升降装置的智能控制系统设计

以提高多缸液压升降装置的稳定性为目标,设计一种多缸液压升降装置的智能控制系统。以液压缸、换向阀为硬件核心完成升降装置的液压系统设计,并利用FLuidSIM绘制了液压系统原理图;通过压力传感器、比例换向阀搭建一种具有比例反馈环节的智能控制系统,通过比例反馈环节对系统工作压力的有效控制,保持液压升降装置的稳定性;利用AMESim建立智能控制系统的仿真模型。通过对仿真结果的分析表明：智能控制系统减少了系统压力损失,保持了液压升降装置的所需压力,增强了液压升降装置的稳定性。     

基于PLC的绝热压缩空气储能系统控制策略研究

为了提高风能利用率,以及压缩空气储能系统自动化水平。以先进绝热压缩空气储能(AA-CAES)系统中储气室内温度和压力为控制对象,利用西门子公司的S7-200系列PLC设计了一种以PLC为核心的控制系统。根据系统控制要求,绘制PLC硬件接线图,通过控制气动元件来维持储气室内温度和压力恒定。通过分析各个部分的功能及系统工作流程,利用STEP7-Micro/WIN编写PLC程序,最后验证了所设计控制策略的可行性,希望为提高风电压缩储能技术自动化水平提供参考与借鉴。     

金属带式无级变速器液压控制系统对速比特性的影响分析

以金属带式无级变速器液压控制系统为研究对象,根据"力-位置"控制方式建立了液压控制系统的数学模型.在模型仿真的基础上,对金属带式无级变速器液压控制系统中的夹紧力控制阀的控制压力、速比控制阀的开关频率及其额定流量对速比控制特性的影响,和液压系统液压油泵供油特性在速比变化过程中对夹紧力的影响进行了研究.结果表明,夹紧力控制阀的控制压力和速比控制阀额定流量影响了速比响应时间,开关频率影响了速比瞬态响应品质,泵的供油量影响了速比变化过程中系统压力的稳定性.     

基于PLC的夹紧力在线调控系统

为了获得金属切削过程中的合理夹紧力,减少薄板件的铣削变形,将PLC技术应用到机床夹具的设计中,设计了夹紧力大小可动态调控的液压夹具系统(HFAC).HFAC系统包括夹紧机构、液压系统和控制机构,通过PLC闭环控制调节电液比例减压阀的出口压力,以使系统获得高精度夹紧力,并实现夹紧力的动态调控.实验结果表明,HFAC系统可实时调节机床夹具的夹紧力,其夹紧力控制精度为3％左右,即系统具有良好的稳定性以及较高的夹紧力控制精度.     

带式输送机盘式制动装置液压系统探讨

在分析了带式输送机盘式制动装置工作原理的基础上,对控制盘式制动装置工作的液压系统的控制方式、控制机理进行了深入的分析研究,提出了一种新的以比例溢流阀为核心控制元件的液压控制系统。该系统可确保快速制动与平稳制动、有效制动的统一,为盘式制动装置液压系统的优化提供理论依据和技术支持。     

液压钳制器可靠性能试验装置

针对滚动直线导轨副用液压钳制器试验要求,设计一种经济型液压控制系统,利用时间继电器、电磁换向阀、溢流阀、压力指示表及储能器等较低成本的控制元件对液压泵的控制,实现对钳制器的供压及卸压动作,从而达到测试钳制器重复夹紧及松开动作次数,密封性能、保持力的可靠性试验。     

冷锯锯片夹持机构微机控制系统

提出了一种以可编程逻辑控制器为核心的锯片夹持机构的微机控制系统,通过PLC和液压系统可以保证夹紧力矩的稳定,监控锯片的磨损情况,实现快速更换锯片。     

利用液压垫进行四角调压的压机液压系统设计

提出了一种适应市场需求适用于液压机上液压垫四角调压的液压系统。该系统采用比例溢流阀调节上液压垫缸的压力,压力传感器实时采集并给主控制系统反馈信号,通过控制比例溢流阀的电流从而达到调节各上液压垫缸压力的目的。     

高温高压活塞-圆筒式装置控制系统的设计研究

提出一种以工业触摸屏/PC-PLC/温控器为核心的高温高压活塞-圆筒式装置控制系统。首先根据装置需求分析确定了控制系统的整体方案,然后设计了控制系统的硬件系统,其通过工业触摸屏与PC实现用户交互,以PLC与温控器作为压力和温度控制器。结合本系统特点,提出一种基于变比例PID的压力控制策略,可实现PID控制参数的实时调整。在搭建样机上进行实验,结果表明控制系统具有良好的控制效果,满足控制系统的设计要求。     

张紧器液压夹紧系统稳定性分析及试验研究

张紧器液压夹紧系统的稳定性是张紧器能否正常工作的关键。通过对夹紧系统液压缸的动态特性分析,可知其具有良好的动态响应特性。利用张紧器液压夹紧系统试验台进行液压缸运行和夹紧试验,结果表明,液压缸运行过程压力稳定,夹紧过程因采用蓄能器和换向阀开启补压,压力稳定。     

基于DSP的液压挖掘机作业装置控制系统研究

针对液压挖掘机作业装置的非线性、强耦合等特点,设计了基于DSP的液压控制系统,对三个独立的电液比例系统进行位置控制,可实现液压挖掘机作业装置的运动控制。系统的运动需要采集控制系统的缸位移、缸速度、缸压力等信号,最后进行电液伺服控制系统闭环实验,验证控制系统的实时性。     

盘式可控制动装置液压系统的设计

盘式可控制动装置是机电液一体化设备,由制动装置、液压站以及配套的PLC电控系统组成。制动器的制动正压力大小与液压系统的控制油压成比例。该文对几种国外和国内的液压制动系统进行了综合的分析和比较,对液压系统进行了设计。     

基于功率键合图和Simulink的电液比例阀控液压系统的建模与仿真

预应力张拉液压系统采用的是电液比例阀反馈闭环控制系统,该系统的核心元件就是电液比例溢流阀,将电液比例溢流阀和液压缸负载组成流量-压力控制系统,阀控系统动态特性的好坏对预应力电液比例压力控制系统具有重要的影响。对阀控系统建立了简化的数学模型,并且利用MATLAB/Simulink软件对阀控液压缸系统进行建模仿真,分析系统的动态特性,以便对系统进一步优化分析,仿真分析结果表明,电液比例阀控液压系统能够为系统提供恒定的压力输出。     

液压缸综合试验台的控制系统设计

针对传统的液压缸试验台自动化程度低,系统精度不够,使用不方便等缺点,设计了一套适用于液压缸质量检测试验的综合试验台控制系统。该系统采用西门子PLC为控制核心,触摸屏为辅助设备;采用比例溢流阀及多传感器融合技术,运用压力闭环控制系统实现试验压力闭环控制保证了试验压力,应用比例调压系统实现自动、无级调压,无需人工调压。分析与设计了液压系统整体方案,分析了试验流程,对控制系统的PLC选型、I/O口分配、硬件接线、软件编程以及人机界面做了详细分析和设计。该系统检测精度高,自动化程度高,系统运行稳定,操作方便,满足生产要求。     

起重机泵阀协同系统模式切换压力冲击研究

现有的起重机泵阀协同压力流量复合液压控制系统,降低了快速大流量时的系统能耗,提高了微动时流量的控制精度;但是该系统在快速模式和微动模式之间切换时,液压缸无杆腔内会产生流量和压力的剧烈波动,原因是电液比例泵和电液比例多路阀的控制不协调.为有效解决这一问题,建立一种泵阀协同压力复合液压控制系统的AMESim和Simulin...     

飞机结构件快装夹具

提出一种可实现快速定位和快速夹紧的飞机结构件快装夹具方案。将PLC控制系统、液压系统、传感器系统和电磁转换原理有机地结合。PLC系统对整个加工过程作精准地控制,以实现整个系统的实时监控;液压系统能够实现柔性夹具单元的自动定位和自动夹紧,以实现夹具系统的快速性;传感器用于准确控制柔性夹具单元位置和夹紧力;电磁转换能够实现柔性夹具单元的自由移动和旋转。最后给出了快装夹具的实例。     

凸轮加压CVT设计与仿真

针对目前的CVT液压控制系统能量消耗大、控制系统复杂、金属带的轴向偏斜限制变速比和传动能力等问题,设计了一种凸轮加压式CVT液压控制系统。该系统是由凸轮自动加压装置和闭式液压控制系统组成,凸轮加压装置自动地提供全部的夹紧力,液压控制系统提供辅助夹紧并控制传动比变化。设计的液压控制系统结构简单,省去了昂贵的换向阀,且减少了溢流损失,因此具有组成零部件少、节能环保、成本低廉的优点。介绍了系统的结构设计及工作原理,采用Matlab/Simulink软件对其进行仿真分析。仿真结果表明,这种凸轮加压式CVT液压控制系统具有动态响应快、稳定性能好等显著优点。     

基于液压机械手的绿化带自动浇灌装置设计

介绍了基于液压机械手的自动浇灌装置的系统结构、工作过程,完成了液压系统、PLC控制系统的设计,编写了FX1N-24MT可编程控制器下的控制程序。该绿化带自动浇灌装置以PLC为控制核心,采用液压缸、步进电机和洒水喷头为主要执行元件,保证了设备的可靠性和灵活性。     

PLC在履带行走式液压支架电液控制中的应用

为了能够有效地对履带行走式液压支架进行电液控制,深入地研究了PLC在其中的应用.首先,分析了履带行走式液压支架的液压系统；接着,研究了PLC控制系统的硬件组成；然后,进行了PLC控制系统的软件设计；最后对比例电磁阀进行了动态性能仿真,验证了控制系统的可靠性.     

基于AMESim的起重机变幅机构液压同步控制系统设计

针对起重机变幅机构两侧液压缸运动不同步问题,设计一种液压同步控制系统。阐述起重机变幅机构的基本结构与液压系统,利用FLuidSIM软件对液压系统进行仿真分析。以液压缸、比例换向阀为硬件核心,完成起重机变幅机构液压系统的硬件设计,进行PID控制环节的优化设计。利用AMESim绘制具有PID控制环节的同步控制系统仿真模型,进行PID控制系统的仿真分析。结果证明：PID控制系统提高了起重机变幅机构的同步精度与运行稳定性。