旋流分离器在石油化工中的应用

液-固、液-液分离在从工艺液流回收产品和液体净化中占有重要的地位,大多数工业分离是基于固体和液体的重度差,所用妹的主要设备之一是旋液分离器,亦称旋流器.简要介绍了旋流分离器的工作原理与特点,探讨了旋流分离器在石化工程中的应用方式与注意事项.     

固-液水力旋流器的人工神经网络模拟

文中用改进的BP人工神经网络(ANN)方法,建立了固-液旋流分离器的网络模型,实现了根据处理物性参数和分离要求进行固-液水力旋流器结构与操作工艺参数的全面设计,弥补了以往数学模型方法的某些不足,为固-液水力旋流器结构参数和操作工艺参数的优化提出了一种有效而简单的新方法。     

水力旋流器固液两相流测试研究

采用新型的激光测量仪器—粒子动态分析仪(PDA)对水力旋流器内固液两相流中的固粒速度场及其粒度的分布规律进行了测试,首次获得了旋流器内固粒浓度的实测分布规律;并对涉及到水力旋流器分离机理的固相粒子分离过程、“溢流跑粗”、器壁易受磨损的主要原因等问题作了分析,提出了一些新观点。     

TS-1微粉催化剂过滤性能的研究

应用动态过滤技术对钛硅分子筛ＴＳ－１微粉催化剂在旋叶压滤机上进行了动态过滤的研究,得到了过滤速率随的变化规律,并以滤液的初始澄清时间及含固量检验了过滤介质的选择与过滤效果。     

水力旋流器湍流特性研究

在介绍水力旋流器湍流特性的研究意义及前人研究成果的基础上，对水力旋流器中湍流能量的产生、分布和转化机制以及湍流对水力旋流器固液分离性能的影响进行了探讨。研究表明，较高的湍流强度将降低旋流器的分离效率，而雷诺切应力的存在则对旋流器的工作有利有弊。研究成果对水力旋流器的优化设计与运行具有指导意义。     

液-液分离水力旋流器入口流道的加工技术

入口结构是影响液－液分离水力旋流器性能的一个主要因素。文章分析了圆弧曲线流道入口的结构特点，设计了在普通铣床上加工流道入口的夹具，介绍了相应的加工工艺。     

高分离精度的水力旋流器的开发

介绍了一种具有中心锥和溢流管附件的新型水力旋流器，分离性能试验表明其分离精度较高；对中心锥的结构及其位置参数进行了优化研究。     

溢流管结构对三相分离器分离效率的影响

针对柱状气-液-固三相旋流分离器(GLSC)内部复杂的流场分布,借助CFD软件,研究了溢流口处气相体积分数和侧向出口处固相体积分数的分布趋势。通过数值模拟方法,得到了GLSC的气相、固相分布特点,分析了结构参数中溢流管直径Do和溢流管伸入长度Lo对GLSC分离性能的影响。在试验过程中,验证了结构参数的改变对于GLSC分离性能的影响。研究表明,入口流量为1.1m3/h时,该GLSC具有较好的分离效果。     

水力旋流器内固相颗粒流动角的实测研究

介绍了利用粒子动态分析仪对水力旋流器内固相颗粒流动角进行的实测研究,分析了固粒流动角与分级分离的关系,并探讨了结构参数与操作参数对固粒流动角的影响,为进一步查清水力旋流器的分级分离机理及其结构与操作参数的优化提供了理论依据。     

黄河泥沙分离的水力旋流器数学模型建立与分析

阐述关于采用以水力旋流器作为分离平台,黄河泥沙分离时液流数学模型的建立和泥沙颗粒的运动动力特性的分析,细微泥沙颗粒在水力旋流器里对液流影响可忽略,迎过分析进入旋流器液流具体分析液流等式和建立RNG数值模型等式。了解颗粒运动轨迹和涡旋效应对液流颗粒运动的影响,以及颗粒分离的效率影响因素,继而,对采用水力旋流器对黄河泥沙进行分离的数学模型的建立提出研究方向。     

油田用水力旋流器

设计了几种油田除砂系统所用的小型水力旋流器，并进行了优选实验，得出１０ ｍｍ旋流器最适合于油 田微细颗粒的分离的结论，其串联使用可广泛用于油田除砂。     

水力旋流器进料物性参数对其流场规律的影响

在水力旋流器的结构参数和操作参数一定的情况下,改变进料物性参数(包括固相密度、粒度及浓度),用粒子动态分析仪(PDA)对水力旋流器内固相颗粒运动规律进行测试。根据测试结果,探讨了进料固相物性对水力旋流器内固粒运动规律的影响,为水力旋流器的结构优化以及进一步推广应用提供了重要的理论基础。     

精密微孔过滤技术及其在铜氨液过滤中的应用

精密微孔过滤技术，采用独特的正向过滤、反向冲洗再生原理，能胜任超细物的过滤，已成功获得大量的工业应用。其过滤效果好，效率高，操作控制方便，过滤管再生简单、快捷，且无饱和失效现象，不污染环境，是国家级科技成果重点推广项目。该技术应用于合成氨铜洗系统过滤铜氨液，使用情况令人满意。     

静电-旋流除雾器性能的研究

除雾过程存在于诸多工业过程和环保过程中。本文提出了一种将旋流场与静电场相结合的除雾器,利用数值模拟的方法,分析了静电-旋流除雾器操作性能,并用压力降试验数据验证了模拟的可靠性,同时,分析了入口风速、电压和雾滴粒径对分离性能的影响。结果表明:在入口风速为8～12 m/s时,离心力和电场力对除雾的综合作用最好,分离效率最高;在安全工作电压0～50 kV内,提高电场电压,将有利于提高静电旋流除雾器的除雾效率,施加的电压越高,除雾效率提高的幅度越大;施加电压,使雾滴在离心力和电场力共同作用下被捕集分离,相比于只有离心力作用的情况下除雾效率会大幅度地提高。所以旋流静电除雾器比旋流除雾器能更有效地捕集小雾滴。在旋流器内附设高压静电场,构成静电-旋流除雾器,可在对旋流器结构不作根本性改动、投资少、不扩大占地面积的情况下,显著提高除雾效率,不增加系统阻力,是一种高效除雾设备这种除尘器能保持较高的除雾效率,具有较高的实用价值。     

气液旋流分离技术的研究

介绍了国内外气液旋流分离技术在应用实验、流场测定、机理模型理论和计算流动力学（CFD）模拟等方面的研究进展状况。对于气液旋流分离技术研究发展中遇到的问题进行了分析，指出气液旋流技术理论研究和工程应用，主要受气液两相流体力学和计算流体动力学发展的限制，并对气液旋流分离技术的研究方向和应用前景进行了展望。     

电镀工业中的过滤技术

日本金属精整工业中的过滤器和电镀液的过滤方法正随着表面装饰电镀向功能电镀的转变而发展。一般的径向滤叶预敷层过滤器和缠绕式滤芯过滤器已经广泛应用。连续带式电镀中用的自动洗涤式过滤器和电镀工业环境保护中用的过滤系统也都得到了发展和利用。     

多管旋流板式分离器的结构开发及性能试验研究

开发了一种新型的多管旋流板式分离器,并对其性能进行了试验研究。试验结果表明,这种新型多管旋流板式分离器的阻力系数为55左右;在一定工况下,气液分离效率能够达到〉99％,并且有一定的操作弹性,尤其对粒径〉5μm液滴的捕集能力强。     

CFD在液一液水力旋流器能耗及分离效率预测中的应用

简要介绍了水力旋流器分离性能测试的实验装置、用于旋流器数值模拟计算的数学模型和分散相模型。计算得到了旋流器的分离效率与流量的关系曲线、粒级效率曲线和压力分布规律,并将计算结果与实测数据进行了对比,这对从理论上评价旋流器的分离性能和结构设计具有重要的意义。     

锥角对导叶式旋流器分离性能影响试验研究

在其它结构参数和操作参数不变的情况下,对锥角为5°、7°和10°的导叶式固液分离旋流器的分离性能进行了试验研究。试验结果表明,在一定范围内,7°锥角旋流器总分离效率最高、压降较低;锥角不同,对不同粒径的固体颗粒的分离效率不同;随着锥角的减小,旋流器对悬浮物颗粒的分离效率呈上升的趋势。     

碟式离心机内流场及固液两相分离过程的研究

以碟式离心机为研究对象,建立了其转鼓内20层碟片间隙以及沉渣区域的三维物理模型,用流体分析软件FLUENT对转鼓内固液两相分离过程进行了数值模拟,并进行了分离效果的试验验证。结果显示,周向速度上,固液两相速度基本相同,在碟片间隙液体相对碟片滞后小,转鼓沉渣区域液体运动相对转鼓滞后较大,且滞后程度随转鼓转速的增加而增加;固液两相在径向上存在速度差;模拟得到的转鼓内最大离心液压比理论计算得到的结果小;碟片进料颗粒浓度逐层降低,碟片排液口浓度也逐层减小;在碟片进料孔附近会出现进料分布不均的现象;两相分离效率随着转鼓转速增加而提高;试验测得的分离效果与模拟结果较为吻合。研究结果对碟式离心机转鼓的有限元分析以及分离过程的优化具有指导意义。