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研究了铝合金泵体压铸成型工艺,利用ProCAST模拟软件对泵体充型、凝固过程进行了数值模拟并对模拟结果进行分析。根据缩孔、缩松数量判断泵体的质量,通过压铸生产证明,泵体在压铸过程中,铝合金的浇注温度对压铸件影响较大。模拟并优化出最佳工艺参数:压射速度为5m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为640℃。模拟结果可以应用于实际的生产中。 相似文献
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采用TURBO-PROLOG语言编制压铸工艺参数设计的专家系统,可在IBM-PC及其兼容机上运行。作者收集了大量压铸机,压铸合金,压铸工艺参数等有关资料,提出参数设计的多途径设计方法,即有按人工设计思路和计算机自动化搜索判别的辅助设计方法,并利用专家系统语言的功能,具有一定的综合优化作用。经工厂实际应用表明,具有较可靠的实用价值,有利于提高模具设计的准确性和生产过程工艺的调整。 相似文献
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根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则,设计了S11-1001211cb支架浇注系统,而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析,根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析,并最终确定了最优化浇注系统。此外,还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响,从而优化了压铸工艺参数,在容易产生缺陷的部位加设溢流槽,可以尽量减少铸件缺陷,提高铸件的品质。 相似文献
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以ADC12铝合金壳体压铸件作为研究对象,根据其结构特点进行压铸工艺设计。确定铸件分型面、浇注系统、排溢系统所在的位置形式以及压铸工艺参数,初步拟定压铸工艺方案。使用Flow-3D软件对初始方案的充型过程和充型结果进行数值模拟,并根据压力、温度、卷气以及表面质量等确定铸件产生缺陷的位置和原因。根据分析结果优化原工艺方案,对优化方案进行再次模拟分析,得到符合生产要求的工艺方案。 相似文献
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以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。 相似文献
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压铸工艺参数设计及缺陷判断的专家系统 总被引:4,自引:0,他引:4
采用TURBO-PROLOG语言编制压铸工艺参数设计和缺陷判断的专家系统,可在IBM-PC及其兼容机上运行。作者收集了大量压铸机,压铸合金,压铸工艺参数,压铸件质量评价等有关资料,提出参数设计的多途径设计方法,即有按人工设计思路和计算机自动搜索判别的辅助设计法,并充分利用专家系统语言的功能,具有一定的综合优化作用。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(1)
运用Anycasting软件对气缸盖罩的原工艺方案进行数值模拟分析,预测验证了原工艺缺陷的种类和位置与实际应用的一致性,在此基础上采用正交试验方法优化了工艺参数,提高了气缸盖罩零件的成品率。 相似文献
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镁合金压铸工艺参数的模拟与优化 总被引:1,自引:1,他引:0
应用FLOW3D 9.2软件对AZ91D镁合金平面薄板件进行了模拟,对填充压力、温度、速度分布以及凝固情况进行了分析,找出了最佳的压铸参数条件,阐明了镁合金压铸过程遇到的缺陷问题,对压铸生产有一定的指导意义。 相似文献
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依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度4个压铸工艺参数的非线性映射关系;以模具热应力σmax的最小值为优化目标,运用遗传算法进行工艺参数优化。最终得出浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度等4个参数最佳的一组组合,使试验指标σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成型质量最佳。试验结果证明,该减少模具热疲劳趋势的优化方案具有可行性,同时对相近结构压铸件的生产也具有一定的指导意义。 相似文献
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以某电器配件为研究对象,设计了一模两件的压铸浇注系统。以压射速度(A)、浇注温度(B)、模具温度(C)为影响因素,确定了3因素3水平的正交试验方案。结果表明,各因素对压铸件品质的影响能力为浇注温度模具温度压射速度。优化的压铸工艺是压射速度为0.7 m/s,浇注温度为620℃,模具温度为210℃。加工及检测验证结果表明,工艺优化后的压铸件孔隙率最低。 相似文献
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压铸模具的工艺参数计算及参数调节 总被引:1,自引:0,他引:1
相信许多压铸同仁都熟知压铸模具工艺参数的计算与工艺调整,但是在实际进行工艺调整之前,往往不愿计算,而是凭经验,久而久之,便可能会走向误区。可能会花大量时间去移动吉制点,也可能会在成型不佳时,一味地提速加压。即使解决了成型问题,也往往会忽略模具使用的合理性问题。针对目前国内压铸行业使用非实时监控压铸机居多这一现状,精确计算合理设定压铸参数尤为重要。 相似文献
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应用计算机和可编程序控制器组成分布式系统,实现对压铸机工艺参数的自动检测和控制。该系统功能强,可靠性高,可以满足大型压铸机监控的要求。修改软件后,也可用于其它铸锻机械的监控。 相似文献
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应用计算机和可编程控制器组成分布式系统,实现对压铸机工艺参数的自动检测和和控制。该系统功能强,可靠性高,可能满足大型压铸机监控的要求。修改软件后,也可用于其它铸锻机械的监控。 相似文献