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《特种铸造及有色合金》2020,(5)
针对某离合器壳体铝合金的压铸成形,应用数值模拟方法,了解铝合金液体流动充型状态与铸件缺陷的分布,优化了铸件的浇注系统与排气系统,显著降低了模具的开发周期。同时在试模与试生产阶段,从浇注、工艺、模具等方面分析了不同缺陷产生的原因,并提出了改善措施。结果表明,合理的浇注、排气系统与合理的冷却工艺是获得高品质压铸件的关键。 相似文献
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铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了压铸生产中铸件常见的质量缺陷、产生原因和主要影响因素,结合实例对铝合金缸体压铸过程中出现的气孔、缩孔、裂纹、欠铸等典型质量缺陷进行了分析,找出了影响压铸铝合金缸体质量的关键缺陷和缺陷发生的主要部位,针对不同的部位和缺陷,提出了解决这些质量问题的思路、对策和消除缺陷的具体措施。 相似文献
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以ADC12铝合金壳体压铸件作为研究对象,根据其结构特点进行压铸工艺设计。确定铸件分型面、浇注系统、排溢系统所在的位置形式以及压铸工艺参数,初步拟定压铸工艺方案。使用Flow-3D软件对初始方案的充型过程和充型结果进行数值模拟,并根据压力、温度、卷气以及表面质量等确定铸件产生缺陷的位置和原因。根据分析结果优化原工艺方案,对优化方案进行再次模拟分析,得到符合生产要求的工艺方案。 相似文献
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介绍了一种新能源汽车后驱电控箱主壳体压铸成型的工艺设计过程。开发前期对零件结构进行分析,合理设计浇注及排溢系统。再利用MAGMA仿真软件对压铸填充、凝固等过程进行数值模拟分析,根据模拟结果提出应对措施。针对实际生产过程中发生的气孔、缩孔、抛丸起皮等问题,提出改善方案。实践证明,增加司筒排气针、水尾搭桥增强排气可以改善气孔、起皮;改善浇道结构,通过改变产品填充状态可以改善产品内部质量;增加局部挤压结构,加强补缩,可以解决缩孔。多方面的改善措施保证了产品整体质量,提高了压铸件合格率。 相似文献
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以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。 相似文献
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针对铝合金汽车方向机壳体压铸生产中缺陷较多、产品合格率较低的问题,采用Any Casting数值模拟软件对其压铸过程和缩孔缩松缺陷进行模拟预测。根据模拟结果,对原工艺进行优化,通过正交试验确定最佳的工艺参数。结果表明:将横浇道个数从4个减少为2个,将内浇口厚度由2 mm增加到3 mm,有效改善了金属液汇合、冲击引发的絮流现象;通过设置排气槽可以明显改善卷气现象。方向机壳体压铸最佳工艺参数为浇注温度610℃,压射速度1.2 m/s,模具预热温度170℃,得到的铸件质量显著提高。 相似文献
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李智运 《特种铸造及有色合金》2014,(11)
以DCT250变速器电磁阀阀体出现泄漏、气缩孔缺陷为研究对象,分析了铸件发生泄漏、气缩孔的根本原因。通过优化浇注系统及排溢系统,最终消除了铸造缺陷,铸件质量得到大幅提升。 相似文献
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铝合金RDU差速器壳体是汽车传动系统的关键部件之一,结构形状复杂,内部组织要求高,成形难度大。为此开发了铝合金RDU差速器壳体的低成本、高效率压铸生产技术,主要包括数值模拟技术的应用,先进的真空压铸技术并辅以局部加压技术的实施,脱模剂自动配比压送技术的开发,充分改善了壳体内部组织,提高了产品品质及稳定性。机加工工序采用自动先进的360℃全方位高精度旋转夹具,减少了夹具多次装夹带来的误差。产品合格率达95%。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(8)
设计了铝合金节温器壳体的压铸工艺方案,模拟了充型流场、温度场并预测了缩孔、缩松易出现的位置,优化了该铸件的压铸工艺。采用冷却水道的方法优化了铸件温度场,降低了其出现缩孔、缩松的可能性。经实际生产验证,优化工艺可以高效生产出合格铸件。 相似文献
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寇肇明 《组合机床与自动化加工技术》1975,(Z4)
图1为美国克罗斯(Cross)公司制造的加工差速器壳体综合制造系统的上料端视图。这个系统包括三条自动线,配有MODⅡ型抬起、输送式工件输送系统,这对简化夹具设计和改善某些加工工位的工作空间是特别有利的。这个系统上加工的壳体是筒式安装差速齿轮组,并带有外侧小齿轮轴承托架,插图所示为两个零件不同方向的视图。工件以每小时120件的生产率通过自动线上的每个工位。 相似文献