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在金属型铸造中采用局部挤压方式,可防止铸件内部缩孔、疏松缺陷的出现,获得的内部组织致密,晶粒细小,具有较高的强度和硬度。此法不失为称补金属型铸件缺陷的一种较佳工艺手段。 相似文献
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铸钢旋转平双耳的挤压铸造 总被引:1,自引:1,他引:0
采用间接挤压铸造,水平分型,1模4件生产铸钢旋转平双耳.配备的侧挤缸带动侧抽杆进行零件孔的成形.采用内置水冷铜管调节模具温度.为防止模具表面温度过高及钢液对模具的冲击,模具表面喷涂绝热涂料.试生产结果表明,新工艺材料利用率接近75%,成品率可达92.5%.得到的产品内部无缩松、缩孔缺陷,表面光洁,组织致密,符合技术要求. 相似文献
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分析了铝合金压铸件前罩壳产生气孔、缩孔的原因,缺陷主要是工艺不完善造成的。增加渣包,解决了零件中央密封槽的气孔缺陷;增加挤压销,解决了M6螺孔的缩孔缺陷。工艺改进后的生产实践表明:中央密封槽的气孔缺陷比例小于0.5%,气孔大小由准φ3mm减小至准φ0.5mm,螺孔的缩孔缺陷为零。 相似文献
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挤压铸件优质化技术进展 总被引:3,自引:5,他引:3
概述了国内外在生产高致密度、高力学性能、高耐磨铝合金挤压铸件,以及大型复杂铝合金挤压铸件方面的新技术,对于挤压厚大的复杂零件,可使用局部补压技术消除厚大处的缩孔缩松。对于高致密度高力学性能零件,挤压时采用真空液态挤压铸造系统,可生产高质量的挤压件;对于耐磨损零件一般采用高硅铝合金和陶瓷增强铝基复合材料。对复杂内腔的零件,可用可溶性盐芯和易溃散砂芯解决难成型问题。挤压铸造在实践中得到发展。 相似文献
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根据车用空调压缩机A390铝合金斜盘材质、力学性能要求及形状结构特点,设计了带局部加压补缩的间接挤压铸造工艺方案。采用整体比压为100MPa,延时2.8s后对斜盘中心厚大部位实施180MPa的局部加压且保持压力6s的间接挤压铸造工艺,能有效消除过共晶铝合金斜盘铸件内部缩孔、缩松缺陷,所获得铸件内部组织致密,尺寸精度高,初生Si分布均匀细小,平均尺寸为25μm左右,铸件表面层无明显贫Si区缺陷,且加压补缩过程自动控制,加压启动时间、保压时间参数可调,适合批量生产要求。 相似文献
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以某发动机摇臂室压铸件的缺陷为研究对象,对其内部缩孔及油道漏气原因进行了分析,并通过采用局部加压技术,改善了铸件的内部缩孔状态。对比发现,使用新一代局部加压技术后,铸件的内部质量更好,油道漏气率大幅降低,其漏气率由原来的18.7%降低到了0.6%。 相似文献
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田福祥 《特种铸造及有色合金》2006,26(5):290-292
抽拔交叉型芯机构设计是压铸模设计的难点之一。交叉复合弯销与液压抽拔交叉型芯压铸模结构,用于压铸带内侧凹的杯形零件。设在动模上成型杯形铸件内壁的型芯也是杯形的,即空心型芯,内装有成型铸件内侧凹的型芯和小弯销。小弯销与固定于定模的大弯销构成交叉复合弯销。空心型芯与固定在动模上的液压抽芯器相连。开模时,压铸机开模力驱动交叉复合弯销机构进行铸件内侧凹抽芯,然后液压抽芯器抽拔杯形型芯。 相似文献
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采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金接头,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且提高了成品率及材料利用率,介绍了铝合金接头挤压铸造的模具结构及设计参数,分析了挤压铸造的工艺函数及选择依据。 相似文献
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采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产铝合金钳套,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资、提高了材料利用率及降低了产品成本。本文介绍了钳套材料、挤压件设计、模具结构,分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性。 相似文献
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铝合金进歧管铸件的金属型铸造 总被引:1,自引:1,他引:0
王重厚 《特种铸造及有色合金》2001,(3):26-27
介绍了在可倾式金属型浇注机上制造进气歧管的铸造新工艺。为了获得合格的进气歧管铸件,采用压边顶铸浇注系统和覆膜砂壳芯制作工作。并且改进工艺,以消除气孔、收缩和裂纹。 相似文献
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铝合金车轮挤压铸造工艺 总被引:9,自引:5,他引:4
采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据。 相似文献
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采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮 ,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷 ,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数 ,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据 相似文献
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绳轮铸件周缘有一圈梯形槽,铸件脱模时需进行侧向分型和抽芯。为减小成形梯形槽型芯的抽出距离,减小压铸模体积,设计了带有四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模。斜滑块在推杆作用下沿导滑槽移动,在完成分型和抽芯的同时将铸件推出。介绍了模具结构特点和工作原理,给出了成型零件的制造工艺流程和压铸工艺参数。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。 相似文献
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