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通过设计以托模板-四组弯销联合驱动机构为核心的自动脱模硫化模具,实现了V型橡胶弹簧的自动脱模生产过程。结果表明,该型模具可靠性好,自动开模过程顺畅,双腔模结构提高了生产效率。 相似文献
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分析了相机壳体的工艺特点,介绍了该塑件注射模结构设计和工作过程.此模具采用侧滑块成塑件四周的侧孔,其中一个侧向抽芯的同时利用齿轮齿条机构实现了塑件侧向内螺纹的自动脱模.并用前模拉料销、限位拉杆和尼龙开闭器控制开模运动顺序,实现了浇注凝料的自动脱模.模具结构合理,运行可靠. 相似文献
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为实现自动注塑成型,结合折叠铰接盖的自动化生产要求,设计了一种两板模热流道模具.为实现塑件的 自动脱模,对模具中的两板模架进行了改造,使模具能实现2次开模,进行2次顶出动作,用于驱动成型件实施抽芯脱模.设计了油缸齿条脱螺纹机构,用作塑件内壁内螺纹的脱模.设计了高压气体辅助脱模机构及前模弹出机构,从而满足折叠盖的脱模需要... 相似文献
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以ABS塑料瓶盖为例,设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置,利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出,保证了内螺纹塑件的质量,解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析,介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小,适用于大批量生产。 相似文献
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分析了塑件的工艺性,给出了新型的压模结构,论述了模具结构和工作过程.该模具采用一模一腔,上下模半固定,半溢式闭合、电热棒加热、双脱模的结构形式有效地解决了塑件脱模问题. 相似文献
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铰链式塑料瓶盖自动卸螺纹注塑模设计 总被引:3,自引:2,他引:1
对铰链式塑料瓶盖的注塑工艺和模具进行分析,针对塑料件脱模过程中的难点,在模具中巧妙设计了定模顶出机构,在动模中采用自动卸螺纹和推管二次顶出相结合的脱模方式,并合理地设置冷却水道。实际生产证明,该模具设计合理、动作可靠、成型周期短,对同类零件的成型工艺及模具结构设计有一定的参考价值。 相似文献
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汽车大型塑件生产中,塑件的脱模设计是模具设计成败的关键因素,浇口的自动切除是影响塑件生产效率的另一关键因素。在分析成型对象塑件结构形状及成型方案的基础上,提出了一种斜导柱增强复合斜顶机构及浇口模内自动热切除机构设计。所设计的模具为一模两腔两板式家族模具结构,模具采用2个斜导柱增强复合斜顶机构、2个斜导柱滑块机构、14个滑动座圆杆斜顶机构、36根顶针和4个推管实施脱模;采用2个模内热切机构来对冷浇口进行模内自动热切除。生产实践证明,该模具设计巧妙,结构新颖,成型的塑件获得了良好的注塑效果,大幅提升了模具生产效率,极具设计参考价值。 相似文献
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摁式瓶盖注塑模具结构较为复杂,本模具主要根据塑件的结构特点设计了弧形抽芯滑块机构、脱螺纹机构、强制推出机构来实现塑件的自动脱模.结合UG软件设计的模具三维模型,对其脱模的过程进行详细阐述.该模具结构紧凑、工作可靠,可实现自动操作. 相似文献
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注塑模具在实现全自动连续生产过程中除了塑件本身的自动脱模,塑件浇道的自动脱模(热流道除外)亦是自动化连续生产时的关键,模具设计人员在设计时必须充分考虑。 在一次分型一模多件的中小型塑料模具的设计时,通常使用型拉料及球型拉料杆脱 相似文献
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针对内有螺纹、外有倒扣的液压电磁阀接头产品,设计了一种一模八腔布局的自动脱螺纹机构及注塑模具,模具采用点浇口单点浇注方式,为实现产品上三种难脱模特征的自动脱模,分别设计了三种特殊脱模机构。针对内螺纹特征的脱模,采用蜗杆驱动齿轮转动,机构能够将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动抽芯的动力,充分利用模具开模动力来驱动齿轮抽芯机构抽芯,代替油缸驱动脱模,从而降低了模具结构尺寸和实现内螺纹产品自动脱模。针对外壁上整圈倒扣环的脱模,采用在定模一侧设计哈弗滑块进行侧向脱模;针对肩台特征的脱模,采用推板推出镶件方式进行脱模。模具结构设计新颖,为同类产品注塑模具设计提供了有益的参考。 相似文献
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设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。 相似文献