提高甲醇产量 降低天然气单耗的研究与应用

针对甲醇装置甲醇产量低、天然气单耗高的问题进行了研究,通过Hysys模型进行数据拟合等,从合成反应温度、气量分配,转化反应水碳比、热量回收等方面进行了研究,制定并实施优化操作,提高装置产量和降低单耗。     

天然气制甲醇合成工艺优化

中海石油建滔化工有限公司天然气制甲醇装置于2006年9月投产。装置投产以来对工艺操作指标进行了一系列调整,从核心合成重要工序入手,主要调整和优化合成塔入口H/C摩尔比、合成塔进出口温度、循环气中甲醇摩尔分数以及何时提高合成塔的出口温度以保证催化剂的活性等,重点阐述该操作工艺指标的优化。经过调整后可以得出:提高合成塔出口温度,将合成塔入口H/C摩尔比控制在3.8—4.4,循环气中惰性气体摩尔分数应控制在29%—32%,循环气温度稳定在38℃以下,可以提高甲醇产量,降低能耗,进而取得更大的经济效益。     

2000t/d甲醇装置工艺系统运行优化

<正>中海石油建滔化工有限公司(以下简称建滔公司)2 000 t/d甲醇装置采用德国鲁奇公司甲醇工艺技术,以高CO2含量和高N2含量的天然气为原料,经过蒸汽一段转化制得适合生产甲醇的合成气,再经压缩、鲁奇水冷式甲醇合成塔反应、精馏等工序产出优等品标准的精甲醇。该天然气制甲醇装置于2006年9月投产,随着操作人员对该工艺掌握程度的提高,同时根据生产工况的不断变化,对工艺操作指标进行了一系列调整,并对     

轻烃三一段纯氧转化制甲醇合成气的自然增碳研究

为达到甲醇合成的化学当量比,采用三一段纯氧自热转化工艺,即原料气分3路进行换热蒸汽转化、外热蒸汽转化和直入二段炉的蒸汽转化串纯氧自热转化方法,实现自然增碳的目的。对比了天然气制甲醇一段法与三一段纯氧转化法工艺的基本原理和工艺流程;分析了国外天然气二段转化合成甲醇的主要技术参数;从工艺特征、转化流程、设备组合等方面论述了三一段纯氧转化制甲醇合成气的设计技术、消耗指标、投资及成本。结果表明,按甲醇售价2 500元/t计,投产后约2年即可收回投资。     

优化转化操作提高甲醇产量

介绍了天然气制甲醇的基本原理和特点,重点介绍了水碳比对天然气转化的影响,以及调整水碳比、优化操作对转化气质量和甲醇产量的影响程度.     

降低甲醇生产装置天然气消耗的技术措施

在天然气生产甲醇的工业过程中,合理选用高效NC306型合成催化剂,可使甲醇合成转化率提高5%;通过控制转化炉烟气氧含量在2%~2.5%,维持炉膛负压在-3~-4 mm H2O,燃料气压力由0.20 MPa提高至0.24 MPa等方法,可提高转化炉的的热效率1%~2%,降低燃料天然气的消耗量170 Nm3/h;锅炉水排污量由5%降低至2%,废锅可增加蒸汽产量约1.3 t;转化反应水碳比由3.7降低至3.5,可减少工艺蒸汽约1.5 t。另外,进行转化输气总管和废热锅炉的技术改造,降低合成、精馏的冷后温度以及回收塔底水的甲醇含量,减少系统加工损失,也可提高甲醇产量,从而降低天然气的消耗量。     

烟道气回收CO2工艺在100kt／a甲醇装置的应用

格尔木炼油厂100kt／a甲醇装置由中国石化集团兰州设计院设计,采用天然气水蒸汽转化法制取甲醇合成气（简称合成气）、低压法合成粗甲醇、甲醇二塔精馏流程。工程于1997年动工建设,1999年正式投料生产出优质精甲醇。2002年增加了烟道气回收CO2工艺后,转化、合成反应气质得到了优化,甲醇产量大幅度上升,甲醇原料天然气单耗降低较快,甲醇运行效益明显增加。     

甲醇合成工艺过程模拟研究

为进一步提升甲醇的产量、质量并降低甲醇合成生产过程中的能耗，在对甲醇合成工艺进行简单分析的基础上，基于原串并联甲醇合成工艺经过初步改造形成2种串联甲醇合成工艺流程和一种并联甲醇工艺流程，重点对上述4种甲醇合成工艺流程的产品质量、产量以及能耗等指标进行对比，最终确定采用并联甲醇合成工艺制备甲醇为最佳。     

天然气制甲醇合成气转化工艺研究

甲醇是常见的有机化合物,作为工业常用的有机化工原料,在天然气合成制气应用中十分广泛,在甲醇应用技术的不断推动下,推动甲醇工业发展进步。基于此,阐述了天然气制甲醇工艺研究进展,并具体分析合成气制甲醇工艺,重点探究天然气制甲醇合成气转化工艺研究,以期为甲醇合成气转化工艺技术提供参考,更好地推动天然气制甲醇工艺技术的发展。     

LYT-511氧化钛基中温有机硫水解剂的开发与应用

1概述 中温有机硫水解工艺主要是采用抗硫酸盐化中毒性能较强的中温有机硫水解催化剂在较高温度条件下，同时水解COS和CS2为H2S，是目前常用的有机硫脱除工艺之一。近年来，以天然气、炼厂气为原料合成甲醇或其他化工产品的企业越来越多，为了充分利用转化气中的过剩氢气，降低生产成本，部分企业将水煤气并入转化气合成甲醇。