基于广义状态观测器的催化裂化装置软仪表

与常规的输出校正软仪表不同,催化裂化装置软仪表的主导变量完全不可测,只能通过辅助变量进行在线校正,因此利用状态观测器构造催化裂化装置软仪表。催化裂化装置为指数1型广义非线性系统,理论分析证明,如果指数1型广义非线性系统在工作点线性化得到的广义线性变参数系统能检测,则可以通过线性化系统的在线极点配置来选取合适的状态观测器反馈增益阵,以确保广义状态观测器存在并在较大范围内是稳定的,从而保证软仪表对主导变量的在线估计值可以收敛于理论值。仿真结果表明,即使催化剂循环量为不可测输入变量,将其扩展为状态变量后,利用提升管反应器出口温度作为辅助变量进行在线校正,即可构成催化裂化装置软仪表完成对油品产率、催化剂循环量等不可测变量的在线估计,估计值能够稳定收敛到理论值并具有较好的动态性能。     

催化装置催化剂跑损诊断和处理

找到催化剂跑损的原因和位置,减少和避免催化剂跑损,对催化装置的良好运行十分重要。分析了催化剂粒径分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。结果表明,回收系统问题、流化分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题是造成催化剂跑损的主要因素。通过分析新鲜催化剂、待生催化剂、再生催化剂、三旋回收催化剂等筛分组成以及油浆固含量和催化装置仪表的数值诊断出催化剂跑损位置,提出减少和避免催化剂跑损的主要措施。     

丙烯腈催化剂评价装置的全自动监控系统

介绍丙烯腈催化剂评价装置的模型和工艺流程,针对其启动-平稳-停车-降温-更换催化剂再启动循环周期内必须实现不间断且无仪表操作人员进行现场干预的特点,采用跟踪和限幅、抗饱和串级PID控制方法,实现曲线升温和恒温控制,设计完整的丙烯腈催化剂评价装置全自动监控系统。     

S-877催化剂在抚顺石化EO/EG装置应用分析及优化调整

在乙烯氧化生成环氧乙烷的反应中,因原料供应和销售等问题,导致装置频繁调整负荷,再加上非计划停工以及在线仪表和离线分析不能准确的测定出系统中的氯含量,造成系统中氯含量大幅波动,通过对银催化剂S877长时间运行的数据进行分析,找出规律,优化EDC的加入量,保证催化剂选择性最优,同时确保了装置平稳优化运行。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析及对策

通过长期在重油催化裂化装置的工作经验,分析其催化剂跑损主要由电网故障、仪表故障、设备故障、操作失误等原因引起反应-再生系统波动导致催化剂的非自然跑损和装置在平稳运行工况下因催化剂摩擦和热崩破碎而产生的细粉造成的自然跑损。经过技术人员不断的分析、总结,制定出相应的措施,从而减少因催化剂跑损带来的经济损失。本文就重油催化装置在运行中遇到的各种故障进行事例分析,浅谈相应的对策。     

催化剂表面积的表征及其在催化剂研究中的应用

介绍了用１７５０比表面测定仪表征催化剂的表面积的方法,具有快速、准确、自动的优点。同时将比表面积与催化剂的研究有机地关联起来,其数据是反应条件下催化剂的老化、积炭、烧结、抗污染等方面研究的一个主要依据,有助于催化剂的应用和研究。     

J105催化剂钝化和再还原小结

我厂合成氨二车间年产6万吨合成氨生产装置于1982年改产甲醇，1992年又增加了一套供氢系统，供氢能力为10000Nm3／h左右，其生产工艺仍为重油加压气化，三项催化剂的流程。CO、CO2净化的甲烷化工艺过程也基本正常，后来由于仪表、设备等方面的原因，大量脱硫液连续两次带到脱碳系统，致使脱碳工况恶化，甲烷化催化剂由于疏中毒而被迫更换（见表1）。然而由于脱碳液更换不完全，新换的甲烷化催化剂投产不久就因上层催化剂活性很差，遂决定将甲烷化炉顶部部分催化剂取出，并装入相同体积脱硫剂，经再还原后恢复生产。现将我厂J105催化剂的…     

催化裂化装置开工阶段现场仪表故障分析

催化裂化装置开工阶段现场仪表主要工作进行了备用主风机组、主风机组、富气压缩机组仪表安装、仪表单回路调试、机组联锁和装置联锁调试,备用主风机、主风机、富气压缩机试运行;以及催化裂化两器系统升温烘衬及相关系统余热锅炉、汽包系统、辅助燃烧室、过热炉系统、公用工程系统的仪表投用、仪表故障确认、仪表故障处理等工作。     

脂肪醇高压加氢反应器系统的设计思路

脂肪醇高压加氢制醇工艺中最核心设备之一是高压加氢反应器。文章从加氢反应器所在系统的反应机理,工艺仪表控制,设备设计,催化剂的选择及固定床和悬浮床工艺比较等方面阐述其设计思路,了解设计过程中需要注意到的相关问题。     

基于不同阶段安全功能失效的安全仪表系统性能评估方法

从系统安全角度出发,安全仪表系统的性能评估应尽可能的覆盖各种安全功能失效。本文基于不同使用阶段的安全功能失效,建立了安全仪表系统的性能评估方法。根据安全仪表系统使用过程中的特点,该方法综合考虑了安全仪表系统在被动休眠期、过程要求时和维修测试期内可能发生的系统安全功能失效,并分别进行定量,最后给出了安全仪表系统的整体安全功能失效模型。应用实例表明该方法更加详尽合理。