减速机箱盖铸造工艺的改进

减速机箱盖为典型薄壁箱体类零部件 ,材质基本沿用灰口铸铁 ,铸件成型比较容易。为了增强箱体类部件的强度 ,近年来 ,一些用户将材质改为 ZG35,而几何尺寸保持不变 ,所以生产厂家必须按用户的要求对原有工艺进行必要的改进。1　原铸造工艺减速机箱盖用灰铁铸造时 ,通常用三箱造型 ,铸件在上、中两箱 ,开口向下 (见图 1 ) ,内浇口设在中箱与下箱分型面的法兰边上 ,无需开设冒口 ,成品率较高。图 1　铸铁箱盖原工艺方案2　改进工艺2 .1　工艺方案材质改为 ZG35后 ,必须设置冒口 ,而原工艺方案中 ,冒口位置无法选定 ,上、中箱之间易产生错箱 …     

树脂砂无箱造型工艺

1 树脂砂无箱造型工艺 采用螺栓加铸铁垫板直接锁砂型的方法,并在三个方面实现树脂砂手工造型的无箱工艺.图1是WH-210DLH齿轮(模数4,齿数110,铸件质量75 kg,材质QT600-3)的无箱造型冷颈压边浇冒口工艺,图2是QCYJ350箱盖(质量70 kg×2, 材质:HT250)的1型2件无箱造型工艺.     

变速箱体铸造裂纹及消除措施

我厂生产的AH-12型小四轮拖拉机变速箱体,材质为HT200,毛坯重66kg,铸件主要壁厚为8mm,是典型的薄壁箱型结构。毛坯简图如图1。一、变速箱体铸造工艺概况变速箱体铸造工艺如图2。中心对称分型;每型一件,机器造型,手工制芯;铸件的主体坭芯采用粘土砂芯;浇注系统采用扁梯型内浇口,于铸件分型面薄壁区进铁水。上型腔放φ16出气冒口一个。浇注系统的比例为: ∑F_内:∑F_横:F_直=1:1.6:1.2     

车轮类球墨可锻铸铁件的压边冒口铸造工艺

四川东方红机械厂铸造了一批车轮类球铁件,其结构见图1,该类车轮铸件重量5～25公斤不等,原材质为球铁(QT500-5),现改用球墨可锻铸铁(QKT500-5)。初始时,我们选择车轮类铸件用球铁生产的常用侧冒口铸造工艺(图1)生产了数十件,铸件的合格率不到50％,主要废品为缩凹和缩孔。后改为用均衡凝固理论指导设计的(图2)压边胃口铸造工艺,收到了较好的效果。     

铝热反应工艺在大型铸钢件冒口上的应用

最近，我厂承接了某糖厂压榨机零配件———四方联轴器的生产任务。该联轴器的材质为ＺＧ４５。开始生产时，由于未采取什么特别的工艺措施，所以铸件割除冒口后，在铸件表面与冒口根部出现有较大深度的缩孔。经反复研究试验，采用铝热剂在铸件冒口内发生化学反应，放出大量的热，使冒口后于铸件凝固，最终消除铸件缩孔，使铸件性能完全符合技术要求。１　四方联轴器的结构及技术条件１１　铸件结构（见图１）。图１　铸件结构　　　图２　铸造工艺１２　铸造工艺（见图２）。由于铸件高度较高，中间又有１个大砂芯，为充型平稳，采用底…     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

齿轮下箱体砂型铸造工艺设计及模拟分析

齿轮下箱体属于中型厚壁铝合金件。在充分分析铸件结构及工艺性后,选用砂型铸造方法,采用树脂砂冷芯盒精密组芯进行造型;进行了齿轮箱下箱体的浇冒口系统设计。使用Any Casting软件对齿轮下箱体的凝固过程进行了模拟分析,确定了冒口设计的合理性,预测了铸件的收缩缺陷位置;通过添加冷铁消除了铸件缺陷,得到了一套完整合理的铸造工艺方案。     

DF-300A减速机箱体铸造工艺优化设计

运用铸造数值模拟软件Pro CAST,对DF-300A减速机箱体的铸造工艺方案进行充型和凝固过程的数值模拟,分析铸件充型和凝固的状态以及温度场的变化情况。针对温度对阶梯式浇注工艺方案的充型和凝固过程的影响进行数值模拟,根据分析结果对箱体的铸造方案进行优化改进并确定最优浇注温度为1 400℃。通过增加冒口尺寸及数量、增加冷铁、改变铸件的圆角大小等方式有效地控制了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件品质和合格率。     

柴油机机体铸造裂纹及表面缩松缺陷的防止

1　机体铸件结构及铸造工艺概况我公司生产的 R175A柴油机机体结构见图 1,材质为 HT2 0 0 ,最大外形尺寸 2 86× 2 73× 196 (mm) ,毛坯质量 2 8kg,铸件主要壁厚仅为 5mm,最大壁厚 2 5mm,是典型的薄壁箱型结构。图 1　 R175 A机体毛坯筒图1 -曲轴室 ;2 -齿轮室 ;3-齿盖面 ;4-轴承座孔 ;5-底脚板 ;6-缸盖面机体采用无冒口铸造工艺铸造 ,齿轮室朝下 ,底脚板中心对称分型 ,每型两件 ,流水线机器造型 ,手工制芯 ;铸件齿轮室坭芯采用粘土砂芯 ,曲轴室坭芯采用渣油砂芯 ;浇注系统采用 3道扁梯型内浇口 ,于铸件分型面底脚板处进铁水。浇注温度 >…     

箱体类铸件的生产与质量控制

1箱体类铸件的生产条件及技术要求我公司生产的箱体类铸件是大型农用车辆重要部件,外形尺寸普遍在1 400 mm×400 mm×450 mm左右,材质HT250,铸件本体硬度170~240 HB。采用树脂自硬砂造型、制芯,7 t/h冲天炉熔化铁液。2箱体类铸件的工艺设计2.1浇注系统设计采用半开放半封闭式浇注系统,先开放后封闭有利于挡渣。内浇道分散开设,避开铸件厚大部位,避免铁液冲击砂芯,从而使铁液能够顺利地进入型腔并平稳地充满型腔,浇注位置上部设置出气针和补缩冒口,铁液最后充填部位设溢流冒口。2.2工艺参数设计(1)铸件收缩率:长度方向取1%,由于砂芯或者砂…     

机床工作台铸造工艺设计及优化

机床工作台材质为HT300,其内腔多、结构复杂。最初选择大平面朝下及整体上箱的铸造工艺,采用组芯造型和底注封闭式浇注系统。利用ProCAST软件验证了该铸造工艺的可行性,并预测了铸件产生缺陷的部位。根据预测的结果,增加了冒口和冷铁,优化了工艺方案,最终消除了缩孔和缩松缺陷,得到最佳工艺方案。     

复杂薄壁框类铝合金铸件工艺设计及数值模拟

介绍了一种复杂薄壁框类铝合金铸件的铸造工艺:采用三箱造型,设计了所需砂芯结构,并对中箱造型工艺进行了简化。设计了圆形底注式浇注系统,借助ProCAST软件研究铸件充型和凝固过程。根据初始方案模拟得到缩孔、缩松位置分布和大小,通过在预测的缺陷处合理放置冒口、保温套和冷铁等对铸件进行有效补缩,基本消除了缩孔、缩松等铸造缺陷。     

GF造型线砂处理系统改造

1　存在问题东风汽车公司铸造一厂的这条ＧＦ高压造型线主要用于生产缸盖、曲轴等铸件 ,与其配套的原砂处理线的混砂机为 4台结构形式落后的ＳＺ1 2 4摆轮式混砂机 ,工作效率低 ,混制的型砂质量差 ,满足不了造型线对型砂质量的要求。 1 999年曾作过统计 ,ＧＦ线生产神龙缸盖的设备不开动率达 1 4 % ,其中由于粘模、掉砂、塌箱等型废造成的不开动率占 7% ;由于铸件砂眼、气孔、漏水等缺陷造成的废品率达 6% (当时铸件废品率高达 1 5% ) ,且缸盖的焊补率占 2 0 %以上。2　改造方案改造后砂处理工艺流程如图 1所示。图 1　改造后砂处理线工艺流…     

壁厚不均匀铝铸件的铸造

用砂型铸造结构复杂、壁厚不均匀的铝铸件时 ,往往易产生缩孔、气孔、夹杂物等缺陷 ,废品率较高。在多年的生产实践中 ,我们经过摸索、改进 ,采取了铁芯、外冷铁及溢流冒口等工艺措施 ,有效地防止了铸件因壁厚不均匀而出现的铸造缺陷 ,保证了铸件质量。这里以支承座、传动箱体等铝件为例 ,介绍其工艺方案。1　生产条件(1)造型方法　采用粘土砂湿型铸造 ,手工砂箱造型 ,粘土砂芯。粘土砂的组成 :新砂 (10 0 /2 0 0 ) 15 %～30 % ,旧砂 70 %～ 85 % ,水 4 .5 %～ 5 .5 % ;湿压强度为3.0～ 5 .0 N/cm2 ,湿透气率 >30。(2 )材质　铝铸件材质为 …     

球铁箱盖件的无冒口铸造工艺设计及数值模拟

采用无冒口铸造工艺对球铁箱盖件进行铸造工艺设计,能够有效地减少箱盖件原工艺存在的缩松缩孔问题,并且能够大大提高铸件的工艺出品率。运用Procast铸造模拟软件模拟了该铸造工艺方案的浇注和凝固过程,结果表明铸型充型过程平稳,铸件温度场分布合理,最后能够得到致密合格的铸件。     

钩铰铸造过程数值模拟与工艺优化

根据钩铰铸件的结构特点,选用三箱造型,中注式浇注系统工艺.利用View-Cast铸造模拟软件对方案进行数值模拟.模拟结果显示,铸件环部存在一定数量的缩孔、缩松缺陷.增加冷铁及冒口后的改进工艺方案,能消除铸件缺陷,提高产品质量.     

负压实型铸造导板箱塌箱缺陷的防止

1 导板箱的铸件结构及原工艺 (1) 导板箱铸件的结构见图1.材质为ZG270-500,是大型轧钢厂1100轧机60 kg/M 重轨4孔出口导板箱,重750 kg. (2) 负压实型铸造工艺见图1.采用底侧式立浇,内浇道从底侧两端进入,顶部每侧设1个冒口补缩,为防止变形,设拉筋3道.挂涂料2遍,涂料厚度1.0～1.5 mm,为防止底部凹处转角部位埋箱时干砂振不实,在涂料烘干后埋箱前,在该处填水玻璃砂,CO2吹硬后埋箱,埋箱砂为20～40目硅砂.浇注时负压控制在0.035～0.045 Mpa,浇注温度为1 540～15 60 ℃.塌箱部位见图2B部.     

高强度一体化铸造桥壳的开发

介绍了驱动桥壳的分类及一体化桥壳的结构,并阐述了高性能一体化铸造桥壳生产工艺为采用树脂砂造型、制芯,一型2件。对于原工艺的工艺出品率低,通过采用发热冒口工艺,降低造型难度,取消边冒口,使工艺出品率由原来的60%~68%上升到80%以上;对于铸件变形,经过多次试验,确定起模3 h后方可浇注,浇注4 h后打箱,可以使铸件变形量小于1 mm;对于铸件偏芯,将原来使用的M5、M10芯撑改为自行设计制造的3联M12芯撑,最终使铸件偏芯不超过1mm。     

圆筒状铸钢件的铸造工艺

近几年来,山东煤矿泰安机械厂铸造分厂在承揽的外协铸钢件中,多次承接了大、中型长圆筒状铸钢件。这类铸件的共同特点是铸件呈圆柱形筒体,长度在１５００～２０００ｍｍ之间,壁厚５０～８０ｍｍ,铸件材质为ＺＧ３１０－５７０。技术要求铸件的所有表面均机械加工,机加工表面不得出现夹砂、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等铸造缺陷。１ 原工艺方案 初期,采用图１工艺方案。芯撑为φ１０ｍｍ×７０ｍｍ,芯子中间的钢管为φ４０ｍｍ × ５ｍｍ。合箱时,芯子中间出现横向裂纹,浇注完后,铸件清理十分困难,并发现铸件中部芯子弯曲,向上漂浮…     

采用溢流工艺防止铸件气孔缺陷

山东煤矿泰安机械厂是生产煤矿设备的定点厂。随着市场精煤需求量的不断增加，煤矿选煤厂洗选设备需求量逐年增加。浓缩机是洗选设备的一种。在浓缩机中有一种称之为支撑套环的铸件。此件材质为ＨＴ２５０，属于典型的筒套类结构，生产中一直存在气孔缺陷，严重影响铸件的强度和外观质量。采用溢流工艺后，气孔缺陷才最终得到解决。１原铸造工艺方案 采用刮板造型方式、阶梯式浇注，普通砂型铸造，铸件顶端留有２０～３０ｍｍ的加工余量，铸件顶面留有出气冒口（图１）。２气孔产生的位置 在对铸件加工后进行检验表明，有２０％～３０％的铸…