羟基磷灰石多孔陶瓷的制备和性能

本工作采用造孔剂（ＰＦＡ）干压工艺制备羟基磷灰石多孔陶瓷。通过两种造孔剂制得的多孔羟基磷灰石陶瓷性能的对比,发现两种造孔剂可制得多孔羟基磷灰石陶瓷。并借助ＳＥＭ、压汞仪等仪器和设备,对多孔体的性能进行了测试,讨论了造孔剂粒径、添加量及形状对多孔体性能的影响,结果表明：采用碳粉作造孔剂制得的多孔体具有较高的强度,而采用聚甲基丙烯酸甲酯（ＰＭＭＡ）作造孔剂制得的多孔体孔径的可控性高。     

多孔羟基磷灰石陶瓷的制备与性能研究

将羟基磷灰石粉末与过氧化氢、聚乙烯醇等物质混合成型、干燥、烧结,制得孔径理想、互通性能良好的多孔羟基磷灰石陶瓷.通过对制备方法、组分、工艺条件等不同因素的研究,探讨这些因素对羟基磷灰石性能的影响.由压汞仪测得制品的气孔率随粘结剂含量的增大而降低.用SEM对其表面微观形貌进行观察.     

义眼台用羟基磷灰石的制备和性能

采用均相共沉淀法直接合成了高纯度羟基磷灰石粉体,通过改变反应物加入方式和反应时间调控粉体形貌和组成,分析了体系pH值对产物纯度的影响;以硅溶胶为粘结剂、尿素为造孔剂,室温下压制成型,高温烧结制备了孔隙度高、力学性能良好的多孔羟基磷灰石块体,考察了粉体粒径、造孔剂含量对孔隙度和抗压强度等性能的影响。结果表明,纳米粉有利于块体成型,随造孔剂含量增加,块体密度减小、孔隙度增加,当羟基磷灰石与尿素质量比为1.5:1时,孔隙度达69%,抗压强度达8 MPa,满足义眼台应用需求。     

凝胶成型法制备多孔羟基磷灰石生物陶瓷

介绍了凝胶成型法制备多孔羟基磷灰石支架材料的一种新工艺,通过对浆料配方的设计,保证了浆料的均匀性。利用体视显微镜等对制备的多孔羟基磷灰石孔洞结构进行观察。结果表明:这种方法可以很好地控制多孔支架材料的孔洞结构、大小,孔分布均匀且内部连通,孔径在300～500μm之间。通过改变工艺参数可以控制孔隙率在92%～45%之间变化。对抗压性能的测定结果表明:含HA为50%(质量分数)的陶瓷浆料所得到的多孔体的抗压强度高达5MPa,具有良好的机械性能。     

炭粉作造孔剂制备多孔羟基磷灰石陶瓷的研究

以炭粉作追孔剂，制备了孔径在50nm-1mm的多孔羟基磷灰石陶瓷。运用TG—DTA、SEM等测试手段对产品的微观形貌、力学性能进行了测试分析，并对烧结温度、炭粉加入量、玻璃粉加入量这些影响陶瓷体性能的工艺参数进行了研究。     

多孔羟基磷灰石的制备工艺研究

本文论述了几种常用的多孔羟基磷灰石的制备方法,详述了各种方法的制备工艺和基本原理,分析了合成条件、影响因素及各种方法在制备多孔高生物活性纳米羟基磷灰石过程中的优缺点,以及现存的一些问题。     

冷冻干燥法制备羟基磷灰石多孔支架

采用冷冻干燥法制备出多孔羟基磷灰石(hydroxyapatite,HA)支架,观察了支架的微观形貌,研究了HA浆料固含量和孔隙率、冷冻速率和孔径尺寸的关系.结果表明:通过调整工艺参数可以使制备出的多孔支架的孔隙率和平均孔径尺寸分别在45%~85%、100~800μm之间变化,孔的连通性较好.支架孔隙率随着浆料固含量的降低而升高,孔隙率最高可达到85%.孔径尺寸随着冷冻速率的升高而减小,减小的速度不断降低.当冷冻速率在1.3~3℃/min之间变化时,孔径尺寸约为800~300μm;当冷冻速率分别为9℃/min和11℃/min时,得到支架的孔径尺寸却相差不大,在90～110μm之间.     

多孔球形羟基磷灰石生物材料的制备

研究了一种作为药物载体的多孔球形羟基磷灰石生物材料的制备工艺。采用微乳液法先制得多孔球形碳酸钙,并以此为模板与磷酸氢二钠在一定条件下反应制备出直径约10μm的多孔球形羟基磷灰石。通过X射线衍射,扫描电子显微镜等手段对制备的羟基磷灰石的结构、组成和形貌进行表征,考察了不同反应温度、表面活性剂浓度、反应时间对多孔球形貌的影响,并对反应机理进行了初步探讨。结果表明,当制备多孔球形碳酸钙模板的温度为25℃、吐温-80浓度为3％且碳酸钙与磷酸氢二钠反应时间为30h时,得到的羟基磷灰石为5-10μm、分散性好的球形晶体。     

羟基磷灰石梯度涂层的制备及其结构特征

通过改变电结晶电流密度在钛合金表面制得内部致密,外部多孔的ＣａＨＰＯ４·２Ｈ２Ｏ涂层,经碱液处理转变为羟基磷灰石。ＳＥＭ,ＸＲＤ分析及粘接拉伸试验表明：电交小时得到的内部涂层致密,与基体有较高的结合强度;随电流密度增加得到的涂层由内向外孔隙率逐渐增大,晶体变为细针状。这种梯度结构实现了生物涂层结合强度和表面形态的协调兼顾。     

生物陶瓷多孔羟基磷灰石的合成及应用

通过对人体活性材料羟基磷灰石的研究,发现它的生物活性和相容性较好,强度适中,并且价格低,是理想的人体骨替代材料。     

高温粘结剂对多孔陶瓷制品性能的影响

采用注凝成型技术制备刚玉质多孔陶瓷。主要研究了高温粘结剂的加入量对制品的强度、平均孔径、孔隙率、渗透性等性能的影响。     

碳化硅/堇青石复相多孔陶瓷的制备及性能研究

采用碳化硅、烧高岭土、氢氧化铝、滑石为主要原料,石墨为造孔剂制备了碳化硅/堇青石复相多孔陶瓷.研究了烧结温度和烧结助剂二氧化铈对碳化硅/堇青石复相多孔陶瓷气孔率和强度的影响,并分别用XRD和SEM分析晶相组成和断面显微结构表明:制备出的SiC多孔陶瓷的主相是SiC,结合相是堇青石与方石英,多孔陶瓷具有相互连通的开孔结构;在1350℃烧结,并保温3h,当造孔剂含量为15％时,碳化硅/堇青石复合多孔陶瓷性能最佳,其气孔率31.80％,相应的弯曲强度为63.74 MPa.在1200℃下,添加不同含量的CeO2,对烧结样品的相组成有影响,能够降低生成堇青石的温度,在CeO2含量为3％的样品中,堇青石的峰最明显,但是过量的氧化铈会抑制了堇青石的生成;随着CeO2加入量的增加,其气孔率和弯曲强度也会随之变化,1200℃下,在CeO2加入量为4％时其弯曲强度最优.但随着CeO2的含量的增加,其气孔率逐渐下降.     

硅藻土基多孔陶瓷的制备及研究

到11.65 m2/g,孔容0.288 m3/g,孔径为6.26 nm.     

莫来石/SiC复相多孔陶瓷的制备及性能研究

用高岭土、Al2O3粉和SiC粉末为原料,活性碳为造孔剂制备莫来石/SiC多孔陶瓷.测定了试样的显气孔率、气孔孔径分布和抗弯强度,并分别用XRD和SEM分析晶相组成和断面显微结构.结果表明:莫来石的理论设计质量的分数小于10%时,莫来石/SiC多孔陶瓷的显气孔率随其设计量的增多而急剧降低;莫来石理论设计量继续增加时,试样显气孔率缓慢降低并趋于稳定.气孔孔径随莫来石设计量的增加而急剧减小.抗弯强度随莫来石设计量的增加而先增大,在莫来石理论设计量为20%时达到最大值,此后逐渐降低.SEM分析结果表明:与其他试样相比,莫来石设计量为40%的试样中存在较多的多孔"微区".     

气孔梯度陶瓷的制备研究进展

概述了气孔梯度陶瓷的应用以及存在的问题,从多孔材料以及梯度材料的制备方法引申详细介绍了近年来涌现出的气孔梯度陶瓷的各种制备方法,并对未来的研究方向进行了预测.     

不同铝源对SiC/堇青石复相多孔陶瓷的制备及性能影响

以碳化硅、氮化铝、层析氧化铝、氢氧化铝、氟化铝、滑石为主要原料,石墨为造孔剂通过原位反应烧结技术制备碳化硅/堇青石复相多孔陶瓷.研究了含铝化合物种类、烧结温度、石墨含量对SiC/堇青石复相多孔陶瓷相组成、微观结构、气孔率和抗折强度的影响,同时对S0组在1200℃烧结温度下制得的SiC/堇青石复合多孔陶瓷的孔径分布进行了测试分析.结果表明:以AlN为铝源在1200℃下烧结,石墨含量在15％时,堇青石结合SiC多孔陶瓷的抗弯强度和气孔率两项综合性能达到最优,气孔率为31.99％,相应的弯曲强度86.20 MPa.S0组的平均孔径大小在3.0191 μm.     

粉煤灰泡沫陶瓷的制备及结构表征

以粉煤灰为主要原料,添加少量的高岭土及微量的添加剂为辅料,采用泡沫浸渍法制备粉煤灰泡沫陶瓷。采用X射线衍射、场发射扫描电镜研究了泡沫陶瓷的生成相及其分布,以及泡沫陶瓷的形貌：并对泡沫陶瓷的孔隙率、抗压强度等进行了表征。结果显示,泡沫陶瓷的生成相主要为莫来石,通过扫描电镜观察到莫来石为细长的针状,大量存在于孔隙位置。从泡沫陶瓷孔隙率的测试结果可知,随着粉煤灰含量的升高,泡沫陶瓷的平均孔隙率下降,抗压强度升高;同一组分试样,当烧结温度升高时,试样的平均气孔率下降,抗压强度升高到一定值后会下降。     

氧化铝纤维对多孔陶瓷载体性能的影响

通过添加适量的塑性剂和造孔剂,采用挤压成型的方式制成了氧化铝纤维增强多孔陶瓷.探讨了不同烧结温度和不同纤维含量对于多孔陶瓷性能的影响.随着烧结温度的提高和纤维含量的增加,样品的线收缩率不断减小,而气孔率和抗折强度先增加后减小.在900℃烧结后,纤维含量4％时,材料最大抗折强度最高并达到4.19Mpa,比基体材料提高了35％.氧化铝纤维的加入有效地解决了多孔陶瓷开裂的问题.