锻件表面磁痕分析

论述了在实际生产中发现的锻件表面缺陷。通过磁粉探伤分析的磁痕状态,并结合化学成分分析及进一步的电子探针分析,明确了该磁痕是由于硫含量超标形成的硫化物在锻造中被沿锻造方向拉长所形成。     

轴承外圈实物试块人工缺陷磁痕显示分散的分析

在对轴承外圈探伤工序检查过程中发现,货车轴承外圈磁粉探伤用实物试块磁化日常性能校验时,纵向第二个人工孔磁痕显示有分散的现象.针对存在的这种现象,进行理论分析和试验验证,并提出了解决措施,确保轴承质量和车辆行车安全.     

凸轮锻件磁痕分析

1．出现的问题 某厂生产的12个凸轮锻成品中,经荧光磁粉探伤后发现8个凸轮锻表面发现磁痕（如图1所示）。该产品的主要生产流程为：低碳合金结构钢棒经自由锻→粗加工→槌声波探伤→半精加工→渗碳→淬火→精加工→磁粉探伤。产品微观淬火组织比较均匀,晶粒度为ISO标准8级。     

杆端关节轴承环形白痕分析

某直升机用变距拉杆带柄杆端关节轴承在飞行约600 h后,例行检查发现内圈外球面呈现环形白痕,疑似存在开裂现象。通过外观检查、电镜分析（SEM）和能谱分析（EDS）对环形白痕形成原因进行分析,结果表明,环形白痕不是开裂,而是外界异物在接触面长期摩擦形成的一种以Fe为主,含有Cr、Ni、Cu等元素,并具有较强黏着力的金属黏附物。在承受循环应力工况下,超微细晶粒组织发生材料转移,使轴承内圈外表面局部产生了有较强黏着力的白色组织。     

轴承滚子磁痕探伤分析

依据国家标准,采用磁粉探伤的方法对滚子的表面缺陷进行检查,并采用金相法分析,从宏观和微观两方面确定磁痕产生的原因。结果显示,带状碳化物超标是引起磁粉堆积形成磁痕的原因。     

基于改进U-Net的工件表面缺陷分割方法

针对当前深度神经网络模型在检测小缺陷目标时性能较差的问题,提出了一种基于改进U-Net的工件表面缺陷分割方法。该方法设计了一种仅下采样3次的U型网络,在保持图像特征分辨率的同时获得足够的感受野,有效解决神经网络多次下采样造成的小目标信息丢失问题;引入Dice损失和Focal损失组成的混合损失函数,通过增强分割损失权重并抑制背景信息来提高分割效果,有效解决小缺陷目标的低概率密度问题。通过在表面缺陷数据集上的大量实验和分析,结果表明该算法能够很好地细分出缺陷区域,并在分割精度与速度之间获得平衡。     

机械绿色再制造中工件表面缺陷离群数据挖掘

工件表面离群数据的挖掘是一种通过现代科学技术方法对工件表面进行扫描取点,并在获取。的点群中找出离群的缺陷点,然后对这些有质量缺陷的离群点进行修复,以达到合格的质量标准。在该挖掘过程中,尚有一些问题有待解决,例如：如何判断什么样的点是离群点,选出离群点的标准是什么等。且不同的扫描方法和不问的检测技术都有着不一样的效果,这些都要通过实践不断地改进。     

钢管表面缺陷漏磁场与漏磁信号分析

分析了钢管表面缺陷漏磁场的分布；定性分析了孔洞和矩形槽缺陷的频域特性，并讨论了缺陷深度、励磁电流、周向检测探头旋转速度对矩形槽缺陷漏磁感应电压信号峰值和峰峰值的影响，得出评价缺陷深度要考虑的因素。实验结果和分析结论可为缺陷定量识别和现场实际应用提供依据。     

油管横纵向缺陷漏磁检测磁化装置参数设计

油管是采油工程中的重要构件之一,其工作环境恶劣,工作状态复杂,将导致油管缺陷的产生。对油管缺陷检测的核心是对缺陷油管有效的磁化。本研究基于对横向缺陷直流线圈磁化,纵向缺陷永磁磁化的靶向磁化方式,通过有限元仿真分析不同装置结构下磁化效果,最终优选出最佳装置参数组合的磁化模型:双线圈附加聚磁板安匝数为2000的直流磁化,线圈间距为550 mm,线圈与油管间距可调的横向缺陷磁化模型;半外环形衔铁,永磁体长50 mm宽50 mm高50 mm,磁极间距可调的纵向缺陷磁化模型。为下一步磁化装置的设计提供理论依据。     

非金属工件电镀表面缺陷现场检测技术的研究

生产过程中对表面缺陷的检测非常需要。介绍了一种为现场设计的非金属电镀工件表面缺陷检测技术 ,系统在计算机信息技术、图像处理技术和自动测控技术相结合的基础上开发而成。该技术设计了具有均匀散射照明光源的 CCD光电检测系统 ,通过图像处理和计算机自动控制 ,由执行机构自动分选出带有表面缺陷的工件。该系统有效的解决了电镀工件表面的强反射光给图像处理和检测带来的困难 ,适于生产现场自动检测应用。     

热处理工件磨削加工后表面缺陷的判别方法

磨削加工往往是工件热处理之后的重要工序。磨削质量对工件使用寿命的影响很大,这一问题正日益引起人们的重视。研究表明,不正确地进行磨加工时,磨具与工件接触的瞬间,摩擦热可使工件表面极薄层的温度急剧升高,甚至达到相变温度以上,由此可带来以下表面缺陷: 1.工件表面可能发生二次淬火,在相变应力和磨削应力叠加作用下往往产生与磨削方向垂直的浅表龟裂。 2.当磨削冷却不良时,磨削热能使工件表面发生不同程度的回火乃至正火,俗称“烧伤”。这种缺陷可能在工件表面产生软点、软带。这对许多要求表面具有高疲劳强度的工件是不能容许的。     

嵌入式图像处理系统在工件表面缺陷检测中的应用

阐述了嵌入式图像处理系统用于工件表面缺陷检测的原理。并以汽车发动机连杆破口缺陷检测为例,讨论了所研制的检测设备的系统设计、参照物标定法和测量流程。显现了嵌入式图像处理系统方案较之于传统基于PC的图像处理方案,在特定生产现场环境条件下具有更广泛的灵活性。     

基于光栅投影的工件表面缺陷检测方法研究

针对工件厚度与表面缺陷检测精度不足的问题,提出一种基于双投影的光栅投影缺陷检测方法。采用CCD相机采集两个方向上投影到工件表面的云纹图像,利用相移法求解两个方向的云纹图像相位,将两个方向的重建三维轮廓进行融合,实现工件表面缺陷的检测。试验结果证明:工件的厚度测量精度为0.05mm,缺陷测量精度提高到0.1mm。     

加工工件表面波纹问题分析

引起加工工件表面加工出现波纹问题的因素很多,通过两个实例,对造成加工工件表面波纹问题的原因予以简要分析说明。     

基于漏磁原理的油管横纵向缺陷磁化及仿真

在油管缺陷的漏磁检测领域,目前采用的磁化方式多样,因而在磁化装置的设计及缺陷检测的结果上存在很大差异。一个适当合理的磁化方式不仅决定着被测对象能否产生出可被分辨的磁场信号,同时也影响着检测信号的性能特性和检测装置的结构特性。针对被测构件的结构特点和测量目的,选择磁化方式是整个缺陷检测的关键。针对油管的横纵向缺陷,设计靶向磁化方案,并对缺陷进行了磁场仿真,理论上为磁化装置的设计提供了参考。     

钻杆内壁腐蚀的交直流复合磁化漏磁检测方法

钻杆长期服役后内壁出现的腐蚀是造成钻杆断裂的主要原因,针对钻杆内壁腐蚀的检测,提出了一种基于复合磁化的漏磁检测方法.该方法通过阵列感应线圈拾取钻杆外壁交流磁场的变化,进而评价内壁腐蚀产生的壁厚减薄状态,规避了强背景磁场下用霍尔元件测量磁场时量程范围不足、灵敏度不够等问题.利用有限元仿真软件分析壁厚减薄上方的相对磁导率分...     

成品曲轴分模面磁痕分析

本文对在成品曲轴探伤过程中发现的锻件毛坯分模面部位的磁痕的可能成因进行分析,并提出相应的预防和改善措施。     

基于YOLOv7的工件表面缺陷实时检测系统研究

针对现有工件表面缺陷检测方法在准确率、实时性及效率方面的不足,提出一种基于YOLOv7深度学习算法的工件表面缺陷检测系统模型。该模型在保证性能的同时扩大了检测范围,优化了模型结构,解决了作为工件表面缺陷检测主要难点之一的小目标缺陷检测。试验结果表明,与改进前相比,在滚珠丝杠表面缺陷的检测中该模型的精确率得到了明显提高,检测速度和精度均达到实际工业生产效率需求。