高磷铁矿处理及高磷铁水脱磷研究进展

介绍了高磷铁矿选矿脱磷和炼钢脱磷反应机理研究的最新进展,对生产低磷钢的各个环节如铁水预处理,转炉冶炼,钢水炉外脱磷尤其是炉外脱磷的渣系组成及脱磷工艺进行了详细的论述.探讨了高磷铁水炼钢的可行性.     

转炉冶炼高磷铁水的生产实践

针对舞钢铁水含量高、转炉脱磷难度大、脱磷原辅料消耗高、冶炼成本增加的难题,以冶金理论为指导,结合生产实践,通过科学配料、装料及工艺改进,有效提高了转炉脱磷效率,降低了辅料的消耗以及冶炼成本,保证了舞钢品种钢的冶炼生产。     

高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺实践

舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。     

转炉内高磷铁水的去磷工艺

“齐雅宾斯克钢铁公司”在烧结料中使用高磷铁矿石后,炼钢生铁中的平均磷含量即由0．10％增加到0．17％～0．18％,有时达到0．20％～0．22％。铁水中磷的增高,是由于铁矿石中含有0．1％的磷,使炉料中的磷含量比以前大幅度地提高;还由于作为炉料加入的转炉渣（在烧结料和高炉冶炼中各接近3％）带入大量的磷。由于转炉渣中磷的积累,使铁水中磷的含量常常增高。在扩大连铸坯产量的同时,使采用高磷生铁后的转炉钢的磷含量达到规定,就成为当务之急。因此,需要制订有效的钢水脱磷工艺。     

试论转炉用中磷铁水冶炼中、高碳钢的可行性

目前,转炉用高磷铁水吹炼低碳钢和用低磷铁水吹炼中、高碳钢都获得成功。但直至今日,用顶吹或复吹转炉冶炼中、高碳钢,这方面的资料和文献报导很少。因而,还需要冶金工作者进一步研究。鉴于包钢铁水含磷较高,所冶炼的钢种又是中、高碳钢。探讨如何在转炉中用中磷(P:0.3～0.5％)铁水吹炼中、高碳钢,从而发挥转炉的作用,是很有现实意义的问题。本文结合包钢的实际情况,从炼钢过程的脱磷反应和转炉冶炼工艺、设备、操作控制等方面进行可行性研究。     

提高转炉废钢比的试验研究

为了提高转炉废钢比,降低铁水消耗,以转炉炼钢物料平衡和热平衡为理论依据,通过减少入炉铁水、增加冷料,计算出以焦炭为辅助热源的钢铁料新配比.通过试验证明,在该配比下转炉冶炼顺行,成功降低了铁水消耗.     

梅钢转炉低成本冶炼耐候钢SPA-H

为发挥梅钢中磷铁水的优势,充分利用磷资源,降低成本,利用梅钢现有转炉模型计算了石灰加入量,分析了梅钢转炉冶炼过程中熔池磷含量与吹氧量的关系及脱磷反应的热力学条件,并据此采取了减少石灰加入量和低氧枪枪位操作等措施,降低了转炉终点磷的分配比,生产出低碳和高吹炼终点磷含量的钢水,降低了冶炼物料消耗和合金消耗,使转炉冶炼含磷耐候钢SPA-H等钢种成本低于其他钢种.     

高钛铁水转炉少渣冶炼技术研究实践

渣料消耗是转炉炼钢的关键经济技术指标之一,其值高低代表炼钢技术水平,与满足脱磷、护炉要求相矛盾。某钢厂受高炉矿原料配比影响,铁水钛、磷含量较高,为保脱磷、护炉满足要求,渣料消耗较高。为此,基于高钛铁水性质及其转炉成渣特征,优化转炉供氧制度、造渣制度,以“镁固钛”为技术核心,控制炉渣高TiO₂含量对脱磷、护炉的影响,提高渣料利用率。通过上述工艺的持续优化,形成了高钛铁水转炉少渣冶炼技术,渣料消耗由55.67 kg/t降低至45.86 kg/t,取得了较好的经济效益,为高效化炼钢技术发展奠定了基础。     

顶吹转炉中高磷铁水脱磷工艺研究

研究了顶吹转炉双渣法冶炼中高磷铁水的工艺方案,并进行了工业试验.通过合理搭配铁矿石、废钢和氧气比例,抑制熔池温度,分析了冶炼过程需要控制的关键因素.结果表明:在铁水磷质量分数为0.12％ ～0.15％ 条件下,半钢渣碱度控制在2.0～2.3,TFe质量分数控制在15％ ～18％;终点渣碱度控制在3.0～3.5,TFe质...     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

泰钢65t脱磷转炉复吹冶炼技术应用

介绍了泰钢不锈钢厂65t复吹转炉冶炼普通钢种及铁水脱磷2种供气模式,选用结构合理的高质量供气元件,合理的护炉工艺制度及维护技术,可提高供气元件的寿命。冶炼实践表明,不锈钢所需脱磷铁水,磷均控制在0．015％以下;吨钢石灰消耗降低了3kg;通过脱磷转炉冶炼的SPHC钢种创下连浇27炉的企业记录。     

马钢一铁总厂铁水高硅伴生高磷原因分析

对马钢一铁总厂的铁水硅和磷含量相关性进行统计分析,从检测方法对硅、磷检测结果的影响、磷在铁水样的偏析及高磷块矿加入方式三个方面对一铁总厂铁水高硅伴生高磷现象探索及原因分析,为一铁总厂铁水磷管控提供技术支撑。     

复吹转炉最佳成渣路线的探讨

复吹转炉冶炼过程中不同的成渣路线直接影响着冶炼操作的稳定性、终点的命中率和炉衬的寿命。为此从炉渣碱度和炉渣氧化性两个方面讨论了复吹转炉冶炼低磷铁水和磷含量较高的铁水的成渣路线。结果表明,由于冶炼操作参数的不同,冶炼磷含量较高铁水的炉渣中的∑FeO含量和炉渣碱度比冶炼低磷铁水时高得多,并在此基础上提出了复吹转炉冶炼过程中的最佳成渣路线。     

转炉采用铁矿石代替部分废钢工艺技术分析

对转炉使用不同种类含铁冷料的影响因素进行了分析,对不同种类的铁矿石理化特性以及对转炉生产成本的影响进行了评估,提出转炉采用铁矿石代替部分废钢的吹炼工艺措施。通过理论分析得出：只要铁矿石理化指标符合相应标准,赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等三种铁矿石在转炉均可以使用,在生铁块和废钢价格相对较高的情况下,转炉采用多吃铁水,以铁矿石部分或全部代替生铁块和废钢的炉料结构,对降低转炉钢铁料成本非常有效,对转炉加快化渣去磷具有重要意义。     

钒钛铁水“双渣法”炼钢工艺技术的应用

攀成钢转炉炼钢采用钒钛铁水“双渣法”冶炼工艺,提高了转炉作业率和脱磷率,转炉终点[P]可达0.005％以下,为超低磷品种钢的开发提供了技术保障;同时,可有效减少吹损、降低钢铁料消耗.     

宝钢不锈钢分公司炼钢厂脱磷铁水直接冶炼奥氏体不锈钢

日前，宝钢不锈钢分公司炼钢厂脱磷铁水直接进AOD转炉冶炼304不锈钢获得成功，为奥氏体系列不锈钢冶炼创造出新的工艺路径。按照传统冶炼方法，脱磷铁水要经过电炉冶炼成不锈钢母液，再进入AOD转炉炼成不锈钢水。如果电炉出现故障，将影响正常生产，而且电能消耗大，成本较高。     

转炉低铁水消耗冶炼工艺思考研究

对于从事钢铁冶炼生产的企业来讲,合理控制冶炼过程中的铁水消耗总量具有明显的必要性。钢铁冶炼的生产过程如果要得以顺利开展,则必须充分确保冶炼原料的供应充足性。在此前提下,企业目前针对转炉冶炼生产环节应当严格控制铁水消耗比例,有效促进转炉低铁水消耗模式下冶炼工艺技术手段的创新。     

天铁热轧180t转炉少渣低温高效脱磷冶炼工艺

为优化转炉冶炼工艺,进行了180 t顶底复吹转炉的少渣低温高效冶炼试验,实现前期渣碱度平均为1.91,前期脱磷率平均为56.25%,后期渣碱度平均为3.02,终点脱磷率平均大于90%,过程石灰、白云石消耗分别降低30%、20%以上。得出冶炼前期碱度为1.5~2.0,熔池温度为1350~1400℃更有利于铁水磷的脱除;随终点出钢温度与终渣碱度的提高,终点出钢磷质量分数增加;分析前期的快速化渣有利于铁水磷更多地脱除到前期渣中;冶炼后期的少渣操作容易造成“返干”,是影响后期冶炼效果的关键因素。     

喷吹钠盐预处理包钢铁水的试验研究

一、前言包钢在钢铁冶炼上面临着几个问题,例如:第一,若高炉采用高碱度操作,高炉结瘤的问题虽可解决,但铁水含硫量势必增高;第二,要解决转炉冶炼时间长、生产率低的状况,必须设法降低铁水的含磷量;第三,铁水中的铌必须更有效地进行回收。通过国内外的研究结果表明;碳酸钠系(苏打)熔剂能够有效地脱除铁水中的磷、硫、铌,并能从生成渣中去回收铌。加之,包钢所处的内蒙     

铁水一步法冶炼400系不锈钢转炉脱磷可行性分析

简述了铁水一步法冶炼400系不锈钢的工艺流程及优势。对400系不锈钢铁水一步法冶炼进行了磷平衡计算,计算结果表明:对于普通400系不锈钢,转炉脱磷铁水终点w(P)≤0.024%即可满足成品终点磷含量要求;对于某些要求较高的超纯400系不锈钢,转炉脱磷铁水终点需w(P)≤0.01%。在合理的配料条件下,转炉脱磷的深度满足400系不锈钢的生产要求。通过国内某钢厂的实际生产数据,进一步证明转炉脱磷是铁水一步法400系不锈钢生产成熟可靠的铁水预处理设施。