新型促染剂在涤纶常压沸染中的应用

将自制的促染剂应用于涤纶分散染料常压染色,探究促染剂用量对涤纶织物表观深度K/S值、上染百分率、色牢度以及断裂强力的影响。结果表明,促染剂的最佳用量为12%(omf)。对比常压加促染剂工艺与传统高温高压工艺的染色效果,结果表明：促染剂具有良好的促染效果。     

低温促染剂TW-NALD在羊毛织物染色中的应用

采用低温促染剂TW-NALD在沸染和低温条件下对羊毛织物进行染色,结果表明:采用低温促染剂染色,可提高织物的K/S值;低温染色的色牢度达到常规沸染的标准;用低温促染剂沸染,能相应提高色牢度0.5～1级.     

低温染色助剂在涤纶常压染色工艺中的应用

为了降低涤纶纤维的染色温度,达到节能降耗清洁生产的目的,利用复配增效技术研制出低温染色助剂CWL,并将此助剂应用到常压98℃沸染工艺中.助剂CWL中含有对涤纶纤维具有增塑膨化、润湿作用和对分散染料具有增溶作用的成分,能够降低涤纶纤维的玻璃化温度,提高分散染料在纤维内部的扩散率,并可提高分散染料的上染率,使其能够在常压98℃沸染的条件下得到在传统高温高压染色工艺中所能达到的效果.     

提高涤纶纬弹织物的抗沾色性能

分析了涤纶纬弹织物染色时加入阻染剂和染色后进行还原清洗对沾色性能的影响。采用4 g/L芳香族磺酸衍生物阻染剂阻染,并加强还原清洗,可有效改善涤纶纬弹织物的耐洗沾色牢度。其还原清洗优化工艺为:强力还原剂GRE 1.5 g/L,温度90℃,时间25 min。在该条件下处理的涤纶纬弹织物耐洗沾色牢度可达4级,其效果明显优于传统还原清洗工艺。     

毛涤混纺产品染色的新动向

羊毛／涤纶混纺织物在一定程度上综合了羊毛和涤纶纤维的优点，是一种深受市场欢迎的纺织品。但是由于常规涤纶纤维通常必须用分散染料在高温高压条件下才能着色，而羊毛一般采用酸性染料沸染。因此，羊毛／涤纶混纺织物的染色，通常需要先分别对涤纶和羊毛进行条染，再进行混条、纺纱、织造。这样，一方面增加了染色过程中对能量的消耗；另一方面也加大了对染色工艺控制的难度，这样就必然延长产品对市场的响应时间。为了降低涤纶的染色温度，实现常压沸染，近年来，化纤行业进行了大量研究，已开发了阳离子染料常压可染改性涤纶（ECDP）和分散染料常压可染改性涤纶（EDDP），并已进行了羊毛／涤纶混纺织物匹染的尝试。     

涤纶热熔染色低温促染剂的合成与应用

由于涤纶结构紧密、结晶度高,对染色条件要求较高,需要高温才能染色纤维。为了降低涤纶纤维的染色温度,将自制合成聚醚类高分子作为涤纶低温促染剂应用到涤纶热熔染色中,探究其能否降低分散染料热熔染色温度以及涤纶织物在170℃染色能否达到220℃时的染色效果,并对染色涤纶织物进行K/S值、色牢度以及断裂强力测试。结果表明,涤纶织物在170℃焙烘能达到传统热熔染色工艺在220℃时的颜色深度,实现了低温热熔染色。     

涤纶织物的新型环保载体染色

为降低涤纶织物染色温度,采用分散染料环保型载体染色法。通过分析环保型载体丁二酸二丁酯对涤纶纤维热稳定性以及玻璃化转变温度的影响试验,研究温度、时间以及载体用量对上染率的影响。结果表明,该载体对涤纶纤维具有增塑作用,对其热稳定性没有影响,可降低涤纶染色温度,提高分散染料溶解度和上染率。其优化的染色工艺为,载体4%(omf),染色温度105℃,保温时间45 min。载体染色织物颜色特征值和色牢度均与高温高压染色织物接近。     

涤纶新型低温染色促染剂的制备及应用性能

将邻苯二甲酸酐(简称苯酐)与自制阳离子改性剂WLS反应合成的苯酯助剂应用于涤纶分散染料常压染色中,通过单因素试验优化出苯酯合成工艺:m(WLS)∶m(苯酐)=1∶1,n(对甲苯磺酸)∶n(苯酐)=0.1∶1.0,98℃反应2 h,溶剂水用量为4 m L/g(即每g苯酐用4 m L水溶解)。并优化出m(苯酯)∶m(N-正丁基邻苯二甲酰亚胺)=1∶1复配作为涤纶染色促染剂,确定了涤纶常压染色新工艺。结果表明,该工艺染色织物的上染百分率基本达到传统高温高压染色工艺,染色织物的表观染色深度及染色牢度稍差于传统染色工艺,但该工艺所得织物的性能均较常压无助剂染色织物显著提高,表明该促染剂的促染效果非常明显。研究还表明,经热定型焙烘处理的涤纶织物的染色深度和染色牢度有所提升。     

指甲花叶色素对涤纶织物染色及防紫外线整理

文中研究了指甲花叶色素对涤纶织物染色及防紫外线整理,首先探讨了涤纶织物高温高压指甲花叶色素直接染色的较优工艺,并以硫酸铝钾和单宁酸作为媒染剂对织物进行后媒染色,探讨了媒染剂媒染对染色性能及防紫外线效果的影响。结果表明,指甲花色素对涤纶织物高温高压直接染色工艺较优条件为:染色温度125℃、染色时间60 min、染液浓度30 g/L和pH值=3,染色后织物耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度满足穿着要求,且具有一定的防紫外线性能;硫酸铝钾和单宁酸作为媒染剂对涤纶织物后媒染色有利于提升指甲花叶色素上染涤纶织物的效果及防紫外线能力。     

阳离子可染涤纶与高收缩涤纶在粗梳毛纺上的应用

一、阳离子可染涤纶与高收缩涤纶的特性顾名思义,阳离子可染涤纶纤维的特性是在常压沸染的情况下用阳离子染料可以染色,且色泽鲜艳,色牢度好,色谱较齐全;另外,与常规涤纶相比,其单纤维强力较低,这使得织物在穿着过程产生的毛球容易脱落,具有抗起毛起球性.高收缩涤纶纤维经沸水处理可大量收缩,与其它纤维混纺,经湿热后整理可使织物更加丰满、密致,仿毛效果好.同时,由于高收缩涤纶纤维中含有阳离子可染基团,可与阳离子可染涤纶同浴染色.由于该两种纤维均解决了涤纶的常温常压染色问题,又降低了单纤维强力,使之能够利用粗纺的弹性针布顺利梳理,便可与毛、粘混纺,通过合理地选择工艺参数和特殊的整理工艺,使其具有良好的仿毛效果,最终达到降低原料成本,节约天然资源的目的.二、工艺特点分别以较轻薄的法兰绒和较厚的大衣呢来举例说明.前者的重点是起绒,后者的重点是缩绒.     

助剂ZNL在分散染料热溶染色中的应用

比较了不同助剂对分散染料的增溶作用,测试了自制助剂ZNL对涤纶织物上染率、色牢度、匀染性、透染性及强力的影响.结果表明,环保型助剂ZNL可明显降低分散染料热溶染色温度,提高织物的匀染性和透染性,改善织物的耐摩擦色牢度,且对织物强力和皂洗牢度影响较小.     

涤纶织物的肉桂酸载体低温染色

以肉桂酸作为环保载体对涤纶织物染色,探讨载体用量、染色温度与时间等因素对染色织物性能的影响。采用正交试验,确定优化的染色工艺为:染料3%(omf),肉桂酸7 g/L,100℃保温染色45 min。结果表明,肉桂酸对涤纶纤维有增塑作用,可有效降低染色温度。肉桂酸载体染色织物的K/S值及各项色牢度与高温高压染色法及冬青油载体染色织物相近。     

涤纶超细旦纤维匀染剂TW

采用非离子聚醚与丙烯酸高分子为原料,质量比为1:1~2:1,小分子醚质量分数为2%~5%,合成了高温匀染剂TW,并将其用于超细涤纶染色。研究了高温匀染剂TW对分散染料得色率、匀染性、移染性、分散性和色牢度的影响。结果表明,超细纤维匀染剂TW与市售TF-201处理效果相当,具有优良的缓染性、移染性和高温分散性,且对织物色牢度影响较小。     

涤纶织物的分散染料低温轧染工艺

采用低温匀染剂L进行分散染料低温轧染,试验结果表明:在染浴中加入低温匀染剂L可以降低染色温度。两浴法染色最佳工艺条件为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,预处理烘干温度70℃,预处理焙烘时间2.5 min,预处理焙烘温度180℃,染色焙烘温度180℃。一浴法染色最佳工艺为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,染色焙烘温度190℃。与传统热溶染色法相比,低温匀染剂L的应用,可在相对较低的温度下,提升涤纶织物染色的K/S值和耐摩擦色牢度,但对耐皂洗色牢度没有明显影响。从染色效果和节能减排两方面来看,一浴法染色工艺优于两浴法染色工艺。     

HK-2040一剂型匀染剂在涤纶染色中的应用

针对涤纶纤维染色需要加入多种助剂,织物染色后易出现疵病,且多种助剂的加入使染色废水处理困难的问题,介绍了HK-2040一剂型分散匀染剂的基本性能,测试并分析了HK-2040一剂型分散匀染剂的含固量、p H值、钙铁螯合力、移染性、分散性、发泡及消泡性、p H值缓冲能力并与市售AB料型高温匀染剂对比,最后将HK-2040一剂型分散匀染剂应用于工厂实践。结果表明:HK-2040一剂型分散匀染剂,较市售AB料型高温匀染剂含固量低,对钙、铁的螯合力显著增强,且消泡性能较好;可替代冰醋酸用于涤纶高温染色,染色后织物的褪色、沾色牢度分别为2、3级,具有较好的移染性;在涤纶产品的染色大生产中,相比原有传统的染色工艺,疵病明显减少,质量明显提高。     

醋青/改性涤纶/棉织物染色及牢度提升

采用载体染色法对醋青和改性涤纶纤维进行阳离子染料染色,研究了染色温度、载体浓度、染料用量等因素对醋青改性涤纶纤维得色量的影响,得到了醋青/改性涤纶/棉织物最佳染色工艺。将阳离子染料染色后的醋青改性涤棉织物套染活性染料,得到了同色性一致的染色产品。对染色后的织物进行牢度提升处理,研究了染整工艺条件等对织物得色和色牢度的影响,开发了适合醋青/改性涤纶/棉织物的染色和色牢度提升工艺。     

涤纶的苯甲酸乙酯低温载体染色工艺研究

文中将苯甲酸乙酯作为载体应用于涤纶纤维低温载体染色,研究苯甲酸乙酯对分散蓝2BLN助溶作用,探讨苯甲酸乙酯用量、染色温度与染色保温时间对涤纶纤维染色效果的影响,对比低温载体染色法与高温高压染色法的染色效果,测试率分析了K/S值、染色牢度。结果表明,苯甲酸乙酯显著提高了分散染料的溶解度,最高可达375倍,作为分散染料上染涤纶纤维的低温染色载体,最佳染色工艺条件为:苯甲酸乙酯质量浓度为3 g/L,95℃染色50 min;最佳染色工艺条件下,涤纶染色织物的K/S值可达到高温高压染色的90%以上,且耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度与高温高压染色法基本相当,均在4级以上,说明苯甲酸乙酯可作为涤纶纤维低温染色载体替代高温高压染色法。     

涤纶染色高温匀染剂的性能解析

对涤纶染色用高温高压匀染剂所需的基本性能进行了分析,论述了涤纶纤维半成品的种类及其对染色设备的不同要求,进而针对不同涤纶纤维半成品和所采用的染色设备,系统阐述了其所需匀染剂的个性化要求。通过分析得出,涤纶染色高温匀染剂应具有扩散性、缓染性、移染性等基本性能,和低泡性、抗沉淀性、强渗透性等个性化性能。     

原位矿化技术对涤纶染色过程低聚物的影响

针对涤纶高温高压染色过程中低聚物的溶出和沾污问题,采用原位矿化技术对涤纶织物进行染色。通过萃取-分光光度法及扫描电镜表征织物表面低聚物含量,同时对不同工艺染色后织物色差及色牢度进行测试分析。结果表明:原位矿化技术可以有效减少涤纶染色后迁移至纤维表面的低聚物,且染品色泽及各项色牢度与传统工艺相当。     

涤纶织物分散染料染色浴中分散匀染剂的应用

探讨了涤纶织物染浴中分散匀染剂在高温高压染色工艺中的应用。分析了染色色差、分散染料上染速率、分散染料分散性能、移染性能及大货染花评估。结果表明,分散匀染剂PSD能够有效地控制分散染料染涤纶的上染速率,达到稳定染液,防止染色不匀的目的,染色效果较为理想。