基于CAE技术的护套注塑模设计

基于华塑CAE软件对护套进行有限元分析,确定合理的工艺方案;根据护套件结构特点,优化模具结构,采用分体式模具结构,解决复杂模具结构分解成简单几何结构,成功解决加工问题、装配问题以及注塑成型排气问题;利用胶塞螺钉、推杆与推件板,实现二次推出,有效解决了软性材质脱模难问题;经实践验证,该模具结构合理,方案可行有效,在同类产品中有一定借鉴作用。     

基于CAE技术注塑模冷却系统优化设计

在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。     

基于CAE的STY3840型薄壁塑件注塑优化分析

STY3840型薄壁塑件是属于平板类塑件,壁厚1mm,初始塑料原料为PP,若采用传统试模,流程比较繁琐,利用CAE软件可在设计阶段就对薄壁塑件在成型过程中可能产生的质量缺陷进行模拟并优化,从而大大提高成型效率。     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。     

CAE技术在注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对汽车手柄内饰件的不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的翘曲参数及锁模力的大小,确定最佳浇口位置。     

弹性卡爪塑件注塑模设计

分析了塑件的成型工艺,介绍了模具的结构、设计要点与工作过程,重点分析浇注系统的设计。该模具利用塑件本身的弹性,巧妙地解决了脱模问题,经生产验证,模具结构设计合理,动作平稳,模具使用寿命长,塑件质量好。     

基于CAE技术的塑料水杯注塑模设计及成型分析

分析了塑料水杯的结构及成形工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用C A E技术的塑料注射成形软件M oldflow对制件进行了预成形。制件注射过程中气穴较少;温度分布基本合理;熔接痕位置较少,制件冷却相对均衡。综合分析结果表明,模具结构合理,塑件成形质量较好,预成型可较少模具试模、修模次数,降低生产成本。     

基于CAE的挂钩注塑模分析

模具结构的优化设计和成型工艺条件对于塑件的质量和生产效率有着非常重要的作用。结合塑料挂钩,对其注塑模进行流动分析和成型工艺窗口分析,在此基础上引导模具设计和工艺条件的选择,从而提高了塑料制件的质量及效率。     

基于实体模型的注塑模CAE系统

随着塑料工业的飞速发展,塑料注塑模传统的手工设计与制造已无法适应当前的形势。20年的实践表明,缩短模具设计与制造周期、提高塑件精度与性能的正确途径之一是采用CAD/CAM/CAE技术。80年代以来,注塑模CAD/CAM技术已从实验室研究阶段进入了实用化阶段,并在生产中取     

按塑件特点设计注塑模的初步研究

分析了护套塑件的结构及特点，介绍了模具的工作原理，通过对产品结构的分析，提出了简化抽芯的办法，并对模具各个抽芯的布置进行了分析。     

基于CAD/CAE/CAM技术的吊钩注塑模设计与加工

以吊钩注塑模具设计与制造过程为例,研究应用Creo、华塑CAE、CAXA制造工程师等软件完成注塑模具CAD/CAE/CAM的一体化过程。详细介绍了采用华塑CAE软件对塑件CAE软件对塑件进行CAE分析的一般流程,包括网格划分、充模及翘曲分析等。结合分析结果,在Creo2.0中完成模具设计的全过程,最后将曲取的模具零件通过转存格式的方式供CAXA制造工程师调用,完成零件的仿真模拟加工。     

基于MOLDFLOW的料斗座注塑模CAE

以某食品机械零部件料斗座为例,运用MOLDFLOW在模具设计前对其进行注塑成型的模拟以及结果分析,对其工艺参数及浇注系统进行了分析和优化,达到及早发现问题、提高模具设计质量、减少修模及试模次数、降低模具制造成本、缩短模具开发周期的目的。     

基于CAE的注塑模浇口尺寸优化

浇口尺寸的选择影响着注塑件成型的质量,通过对4种浇口尺寸方案的注塑数值模拟结果进行比较分析,从中选择最优的浇口尺寸方案,在注塑模生产之前优化模具结构,改善熔接线和缩痕等缺陷。     

注塑模CAE技术的进展与趋势

介绍当前国际上流行的商品化注塑模CAE软件,概述注塑模流动、保压和冷却模拟的研究进展,并分析注塑模CAE技术的发展趋势。     

基于CAE分析的塑件3D制造技术的研究

为提高塑件生产质量,研究了CAE技术应用于注射模设计,论述了该技术的优点和意义;结合具体塑件,在浇注、冷却系统确定的前提下,CAE分析能够模拟注射过程,以流动、冷却和翘曲分析为例,分析结果以3D彩图形式给出,形象直观.通过应用CAE分析克服了以往只有在试模中才会发现的问题,缩短模具设计、制造周期,优化了注射模设计,提升了塑件质量.     

基于DOE技术的薄壁塑件翘曲变形工艺优化

文中在薄壁注射成型中将CAE技术和DOE(design ofexperiment)相结合,以薄壁盖板塑件为例,利用Moldflow对各工艺参数进行注射成型模拟分析。通过分析塑件翘曲变形的原因,得出保压压力对翘曲变形起主导性作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数,有效降低塑件的翘曲变形。     

垫圈簧片的CAE分析与注塑模设计

对垫圈簧片的结构工艺进行了分析,选择了塑件分型面,完成了模具的浇注系统、成型零部件、结构零部件和脱模机构的设计。针对两种可能的浇口位置布置方案,利用CAE软件对两种设计方案从熔合纹、温度场、压力场和剪切力场等方面进行了对比分析,确定了浇口的较佳布置方案。该模具结构紧凑,功能结构完善,能满足生产需要。     

基于CAE技术的薄壁塑料盒成型工艺分析

以一个薄壁塑料盒为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,分析了如何通过调整、优化工艺参数,对翘曲缺陷进行分析,找出原因,给出了解决方法,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用.     

我国注塑模CAE技术的应用现状分析

注射模CAE技术融入到产品的开发当中是当今制造业的一个发展趋势。而我国CAE技术发展时间短,成熟的注塑模CAE用户屈指可数。提高CAE系统工程师的综合素质,产品从设计到生产各个环节采用并行工程,企业之间多进行经验交流,可使CAE分析技术不断得到有效的提升,使CAE在短期内获得经济效益。