CAE技术在产品研发中的应用与战略思维

为提高研发效率、提升产品设计水平,将CAE分析引入产品研发环节,对CAE技术特征和时效特征进行分析。结合徐工集团内部研发体系,总结CAE技术对现有产品研发体系的利弊,形成战略思维。相应的结果表明:以CAE分析技术辅助产品研发包含项目应用与设计思维两个层面。在CAE技术应用初期,应以简单易用的分析技术作为手段,对产品部件进行精益化设计;在应用中期,应以大型整机作为分析对象,结合分析理论对产品进行设计与论证;产品设计后期,随着CAE分析经验的固化,设计人员能够以CAE思维看待产品设计,在产品设计中体现CAE分析精髓,有效利用CAE分析的时效特征,大幅度提升设计能力、缩短设计周期。     

我国注塑模CAE技术的应用现状分析

注射模CAE技术融入到产品的开发当中是当今制造业的一个发展趋势。而我国CAE技术发展时间短,成熟的注塑模CAE用户屈指可数。提高CAE系统工程师的综合素质,产品从设计到生产各个环节采用并行工程,企业之间多进行经验交流,可使CAE分析技术不断得到有效的提升,使CAE在短期内获得经济效益。     

CAD／CAE在产品开发及塑料注塑模具设计中的应用

从产品开发开始到模具设计整个过程采用了CAD／CAE技术,在继续后面过程或步骤前,将前面过程或步骤的错误纠正,利用CAE3D模拟的分析结果优化设计,以最低的成本开发获得合格的产品。本文论述了在PC平台上应用CAD／CAE开发产品的方法。对从笔及塑料注塑模的设计到制造CAD／CAE的应用整个过程进行了叙述,同时也在每一步中阐明了所带来的益处。     

车辆MPDB工况安全性能影响研究

对我国即将要在2021年正式实施的车辆MPDB碰撞工况进行了较为深入的研究,采用MPDB与当前正在执行的ODB工况对比分析的方法,通过对8款在研车型的CAE分析,从碰撞能量变化的角度解析MPDB工况带给车辆安全设计的影响,得出考虑MPDB工况的设计重点将会集中在车辆相容性评价的改善上,车辆重量和结构的不同也是影响MPDB工况相容性评价的重要因素。从车辆自身有效加速度与侵入量角度分析CAE结果,MPDB工况都明显好于ODB工况。为验证CAE分析结果,选择最恶劣车型H进行了试验验证,结果不仅验证了CAE分析结论,同时也验证了CAE分析模型的准确性。     

CAD/CAE技术在铁道车辆轮对设计中的应用

介绍了CAD/CAE技术在机械设计行业中的应用过程.以出口新西兰的客车转向架轮对为实例,详细探讨了该技术应用在铁道车辆轮对设计中的可行性和使用过程.主要内容包括:应用CAD软件(solidworks)完成轮轴的结构设计,运用CAE软件(ANSYS)对轮对的结构进行有限元分析.计算分析表明,综合采用CAD/CAE技术的轮对设计方法可以充分利用这两种软件的优点,有效提高设计效率和质量,为后续的优化工作提供了可靠的设计基础.     

CAE技术在白车身设计开发中的应用

基于 CAE 仿真技术,在设计阶段对白车身重要的模态、静刚度性能指标进行分析确认,并在后期的试制车辆上进行试验验证,通过试验验证说明,CAE 技术在车身设计阶段可以非常有效的指导设计工作,并能够较为准确的对白车身性能进行预测。     

基于U/S/W体系结构的快速响应CAE技术

为更好地解决中小企业快速响应市场需求和客户要求的问题,针对产品快速响应设计的特点,提出快速响应CAE分析方法。在该方法中,构建了多客户机、双服务器、多工作站的网络体系结构;研究了产品概念设计阶段CAE分析技术,将产品CAE分析过程划分为产品研发的CAE分析和产品定制的CAE分析两个过程;在此基础上,研究了基于多客户机、双服务器、多工作站体系结构的快速响应CAE分析与系统建立方法。以桥式起重机为对象进行了实例验证,结果表明,该技术实现了快速响应CAE分析和分析驱动设计,使企业资源得到了合理利用。     

基于KBE和CAE技术的产品柔性模块设计

以柔性模块化设计理论为基础,将KBE技术与CAE技术集于一体,提出了将KBE技术与CAE相结合的产品柔性模块的创建方法,介绍了以面向对象的专家系统集成开发环境(Visual Frame,VF)为基础完成知识库的构建方法,并以液压机为例,建立了一套基于KBE和CAE技术的液压机机身计算机辅助设计系统框架。实践证明,将KBE技术和CAE技术集于一体,能够较好的解决机械产品的模块化快速响应设计问题。     

I-DEAS中ESC的研究与应用

结合仪表造型设计系统的开发工作,对CAE在仪表产品造型设计中的应用技术进行了研究,借助计算机分析计算,模拟各种试验方案,对确保产品设计的合理性,缩短设计周期和减少设计成本,快速实现仪表产品造型虚拟原型逼真设计,提供了快捷可行的方法.     

基于CAE技术的汽车零部件轻量化设计

汽车行业要保证可持续发展,就要应用节能减排措施,提高汽车运行的稳定性与环保性,以此来确保我国的生态环境能够得到有效保障。而CAE技术是信息技术的产物,能够有效满足汽车行业在节能减排方面的需求,通过对汽车的零部件开展轻量化处理,既能够有效降低企业的经济成本,又能够降低车辆油耗,缓解环境所面临的污染压力。正因如此,本文以CAE技术为基础,对如何开展汽车零部件轻量化设计的内容与措施进行相应的论述与分析。     

CAD技术在我所的应用与发展

现在，CAD技术已经从曲面造型系统、实体造型技术与参数化技术发展到了变量化技术阶段。CAD技术的发展过程就是从计算机辅助绘图到计算机辅助设计，从二维绘图到三维造型，进而到三维集成的设计过程。在今天，广义的CAD是指CAD／CAE／CAM的高度集成，其中CAD侧重于产品的设计与开发，CAE侧重于产品的优化与分析，CAM侧重于产品的加工与制造。     

整车碰撞安全集成设计研究

本文结合整车碰撞CAE和约束系统CAE仿真动画和曲线,详细分析了碰撞过程中车辆前舱变形情况及乘员的运动响应,对碰撞安全集成设计和约束系统匹配的影响因素及设计指标进行了说明,为今后的整车碰撞安全开发和研究提供了参考。     

国家助力 引导国产CAE产业健康发展——专访中科院院士钟万勰

CAE是实现重大工程和工业产品的计算分析、模拟仿真与优化设计的工程软件．它可以使用户在虚拟产品研发的各个环节显著改善性能．有效降低成本。伴随着CAE技术的发展应用，目前已经形成了一个包括研究．开发、营销．咨询、培训服务在内的信息产业，作为软件工程中重要的高技术行业．它对工程和产品制造业的技术创新有着重大影响。     

上海国产化地铁列车设计中的CAE技术

介绍了计算机辅助工程(CAE)在上海地铁车辆设计中的重要用用,分析了地铁铝合金车体结构,从车体结构强度、车体模态分析、车体稳定性分析、车体碰撞安全性分析等方面介绍了CAE技术在上海地铁国辆设计中的应用.     

B/S和C/S混合模式的复杂产品集成化设计

研究了复杂产品集成化设计系统的开发流程和系统功能,并以驱动桥产品的设计为例,基于Client/Server(C/S)和Browser/Server(B/S)混合开发模式,提出了驱动桥集成化设计系统的开发流程;开发出车辆驱动桥集成化设计系统;构建了系统的框架结构,对组成系统的各个功能模块进行了详细介绍。该系统具有支持驱动桥的结构参数优化、零部件三维参数化设计、CAE和网络数据查询等功能。通过实例对开发的驱动桥集成化设计系统进行了验证。     

基于RE／CAE技术的塑料制件快速设计与成型工艺优化

首先简要阐述了RE与CAE技术,应用RE技术实现了塑料制件风轮的快速再设计。基于统一的几何模型下采用MPI生成了实体网格,利用CAE技术以减少制件的翘曲变形量为目标优化了成型工艺参数,最后使用Pro／E软件进行了模具的设计。实例表明,相对于传统的塑料模具CAD／CAE技术,采用RE／CAE技术可以进一步缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率,对塑料模具开发具有较大实用价值。     

CAE技术在柜机风栅注塑模具设计中的应用

阐述了CAE技术在模具设计与制造中的重要作用及地位,通过应用CAE软件Moldflow/MPI,对柜机进风栅模具注塑成型过程进行流动模拟,分析其填充和保压过程,显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

注塑模中的并行处理技术

在塑料模具大家族里,注塑模占有较大的份量。随着计算机技术的发展,我们在注塑产品的开发、模具的设计和制造、产品的检测等各方面都引入了计算机辅助技术,如图1所示。这样,大大提高了生产效率,缩短了产品开发周期。然而,这种注塑模的CAD/CAE/CAM系统却是一个典型的串行开环系统,并没有建立一个计算机系统间的真正有效的反馈过程。我们需要在注塑产品的开发及后续过程中引入并行处理技术,来帮助我们分析、设计、制造合理的注塑模具。     

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。