一次拉深成形的异形拉深件的下料

由于产品的需要，异形拉深模种类较多，形状各异，结构复杂，工艺有时也有所变换，因而需要的技术高，成本也相对较高。特别是根据需要，有些产品可采用一次拉深成形模。在试模过程中，制件往往会出现各式各样问题，如：凸缘起皱且零件壁部被拉裂；制品边缘高低不一致；制品底部被拉脱；制品口缘褶皱；盒型件角部破裂；盒型件直壁部分不挺直；零件拉深后壁厚与高度不均匀等。     

异形零件拉深、弯曲复合模

1．零件分析 图1是摩托车上的护栏零件，该零件用料厚t=0，5mm的1Cr17不锈钢制成。零件的第一道工序是落料冲孔，第二道工序是浅拉深、弯曲复合成形。由于零件中间部分向下凹陷，虽深度不大，但形状复杂，在拉深时材料变形复杂，属于特殊的弯曲、拉深零件，这给模具设计带来了困难，但由于材料的塑性较好，此零件采用拉深、弯曲复合成形仍有较大把握。     

四零件结构拉深模

一、四零件拉深模的结构原理(见图1) 该模具由四个零件组成,它的结构原理是根据拉深模的标准结构,运用“VE”原则简化而成。标准结构拉深模必须具备以下六种功能:     

薄壁浅球形件拉深模

介绍了一种用于拉深薄壁浅球形零件的具有固定、浮动双凸模的拉深模。     

拉深模智能CAD／CAM造型研究

通过对拉深零件（覆盖件除外）特点的分析，为使造型快速、方便以及为后续工艺设计得到更多的有用信息，用特征参数法和体素拼合相结合来实现系统的造型，用框架和产生式的结构来描述造型所需的知识，并系统地探讨了拉深模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的造型方法。     

动密封元件骨架拉深模的结构改进

分析了骨架零件的拉深成型工艺,介绍了传统的骨架零件冲压工艺方法,通过对骨架零件传统拉深模具设计的改进,采用复合拉深模结构设计和工艺方法,有效地降低了零件的制造成本,提高了骨架零件的生产效率。     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

聚氨酯橡胶拉深模设计

介绍了聚氨酯橡胶拉深模的特点及其设计过程，采用聚氨酯橡胶模能简化模具制造工艺，提高拉深件质量。     

不锈钢零件的拉深对策

论述了不锈钢的性能和拉深特性，分析了不锈钢拉深时的粘模现象，从选用合理的模具参数、优化产品设计、优选模具材料、选用合理的润滑剂诸方面，给出了不锈钢零件拉深时的工艺对策，采用此对策可提高工件质量和模具寿命，取得较好的经济效益和社会效益．     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模     

复合拉深模设计及其在滤清器外壳上的应用

我公司生产的滤清器外壳属于深圆筒形拉深件，原来在YH20—63油压机上生产，采用的是单工序多道次拉深生产，在生产过程中受到板材力学性能、模具及拉深高度等多种因素影响，所生产出的零件易起皱，底部变薄且开裂严重，效率低、成本高。为解决单工序多道次拉深带来的不利因素，提高效率与质量，公司采用新购进的YHL～1000液压机，设计、加工了一套拉深复合模，生产出了合格的零件。     

非封闭回转体拉深件复合模设计

图1所示为我厂产品零件。材料为Q235A,料厚2mm。外形为非封闭回转体、带台阶。 1.工艺分析 该零件为非封闭回转体拉深件,在拉深时会产生偏载,对模具和设备都不利,还会影响成形质量。于是我们采用一模两件对称成形,使受力均     

筒形件拉深模CAD系统研究及实现

论述了筒形件拉深工序设计中的关键问题和详尽的处理流程,并对筒形件拉深模CAD系统开发进行了尝试。系统可输入的筒形件后自动完成优化拉深工序设计,最后生成全部工作零件的实体图以及各工序拉深模具的实体装配图。     

凸凹模零件的疲劳有限元分析

落料拉深复合模的凸凹模是模具工作时的主要受力部件.凸凹模零件的强度、刚度以及疲劳寿命校核是模具设计时必须考虑的问题.在拉深件受力分析的基础上,建立了凸凹模的受力模型,通过对凸凹模零件进行有限元分析,计算了该零件的应力、位移分布和疲劳寿命.分析结果显示:凸凹模在工作时,可能出现问题的部位为拉深孔口处,出现的主要问题是凸凹模工作时孔口的磨损;而由于该零件在交变载荷作用下疲劳寿命较大,孔口出现局部剥落的可能性小.     

铝帽拉深复合模设计探讨

如图1所示铝帽为钮扣的一个配件，材料为软铝皮，厚度为0．3mm。该产品生产批量为50万件／月。工件要求筒壁直、周边平整、无毛刺，外观与尺寸要求较高。原采用向上拉深、打料杆打料的落料拉深复合模进行冲制生产，在实际生产中，存在三个方面的问题：     

拉深模调试经验

在冲压拉深生产过程中,除了工件结构特点、工艺手段、拉深条件和模具结构以外,模具调试也对拉深件的质量好坏起着至关重要的作用。 试模与调整的目的就是为了体现和完善模具设计者的意图,弥补模具在设计和制造上存在的缺陷。由于拉深件经常出现的主要缺陷是拉裂和起皱,因此试模与调整的关键是控制拉深过程中的走料问题。因为易走料则经常起皱,不易走料则经常拉裂,因而必须在     

橡胶在拉深模中的应用

在铝制品工厂里,橡胶的应用越来越广泛,如压力机的弹性压边装置、复式模结构中的退料装置,吹胀模具中的密封件都可以采用橡胶。本文将重点介绍橡胶在拉深模中的应用。 1.纯铜浮球工艺 纯铜浮球是我厂的一个产品,是将两个拉深的半浮球用锡焊接而成,图1所示即为半浮球的拉深件。但在试制过程中,凸缘口部出现起皱区,即使     

车轮轮辐拉深模设计

拉深车轮轮辐成形件(见图1)所用材料厚6mm,结构复杂,采用弹性压边圈,受力不均衡,危险断面变薄严重,易出现起皱现象,而且成本高。经过摸索,我们设计制造了装有刚性压边圈的拉深模,直接在普通压力机上进行拉深成形,制件质量稳定,成本显著降低。下面以4 1/2J×13车轮     

“钢球簇”填充汽车覆盖件压力成形工艺

充液拉深是一种薄板拉深成形的新工艺。在充液拉深过程中,橡皮囊弹性凹模在液体压力介质的作用下,将薄板压贴在刚性凸模的型腔表面实施成形拉深。因此在拉深过程中薄板内表面与刚性凸模之间几乎没有相对滑动而且其外表面与橡皮弹性凹模之间的摩擦力又很小,从而避免了薄板表面及表面装饰保护层的摩擦划伤,更有效地控制了变薄拉     

提高拉深模寿命的再实践

某产品经三次拉深而成,工艺要求第一次拉深后不退火就进行第二次拉深,因此二次拉探凹模(见图1),受力条件比较恶劣,要承受比一般拉深模具大得多的压应力、冲击负荷和摩擦力,为此要求模具不但有高的表面