催化裂化汽油氧化-萃取脱硫

采用催化裂化(FCC)汽油氧化-萃取深度脱硫工艺,考察了氧化反应条件、萃取剂的种类、萃取剂中的含水量以及剂油比对萃取脱硫效果的影响,并对氧化-萃取前后硫含量及类型硫进行了分析。结果表明:杂多酸/相转移剂/H2O2催化氧化体系是非常有效的氧化脱硫体系;随着油剂比、萃取剂含水量的增加,汽油的脱硫率下降,收率增加,在剂油比1∶1、溶剂的含水量10%条件下,汽油的脱硫率达到80%以上,收率97.5%以上;杂多酸/相转移剂/H2O2催化氧化体系对噻吩环被破坏电子效应强的苯并噻吩及甲基苯并噻吩类硫化合物有很好的反应活性,对电子效应弱的噻吩类硫化合物反应活性较低。     

直馏高硫柴油选择性催化氧化-萃取脱硫研究

对委内瑞拉直馏高硫柴油进行了氧化-萃取脱硫工艺的实验室研究。结果表明,采用H2O2-H3PO4·12WO3氧化反应体系,柴油与H2O2的体积比为2：1,H3PO4·12WO3用量在0．02g/mL以上,十六烷基三甲基溴化铵加入量为0．002g／mL,反应温度为60℃,反应时间30min,用DMF进行3级萃取,剂油比体积比为1：2,脱硫后的柴油中硫的质量分数在0．16％以下,柴油收率为69％-72％,双氧水重复利用4次以上。萃取液中的富硫油可以全部回收．     

催化汽油氧化及萃取脱硫的反应条件研究

催化汽油氧气氧化及萃取脱硫的实验结果表明,随着催化剂用量增加、氧气分压增大、氧化温度提高、氧化时间延长,汽油脱硫率均持续增大,而汽油收率逐渐降低.对脱硫率和收率影响程度从大到小的顺序均为氧化温度＞催化剂用量＞氧气分压＞氧化时间.随着催化剂水溶液重复使用次数增加,汽油脱硫率呈现先降低然后趋于稳定,而汽油收牢先增人后趋于不变.催化汽油经过催化剂用量3.0 g、温度140℃、氧气分压2.0 MPa、时间40 min条件的氧化处理,接着进行水洗及萃取,脱硫率和收率分别为91.57%和67.66%.     

柴油氧化脱硫技术的研究

通过H2O2/HCOOH体系对柴油选择性氧化脱硫技术的研究。考察了H2O2/HCOOH体系反应温度、反应时间、剂油比等因素对氧化脱硫效果的影响。实验结果表明,温度为60℃,反应时间为30min,剂油比为1：15,在反应进行到25min时加入相转移催化剂脱硫率达最大,油脱硫率可达90.0%。     

柴油氧化萃取脱硫工艺

以固载磷钼酸的半焦为催化剂,span-85为乳化剂,双氧水为氧化剂、,对流化催化裂化(FCC)柴油进行氧化脱硫,分别考察了不同剂油比、反应时间和反应温度对脱硫率的影响.得到合适的脱硫工艺条件:反应时间60min、反应温度60℃、剂油比为1:40.在此条件下,FCC柴油中的硫含量由1 400 μg/g降至150μg/g,脱硫率达到89%.     

汽油和柴油氧化脱硫技术进展

综述了国内外汽油、柴油氧化脱硫技术进展。介绍了选择性氧化脱硫、超声波氧化脱硫、光催化氧化脱硫、等离子体液相氧化脱硫、生物氧化脱硫、电化学氧化脱硫等。认为进一步探讨脱硫机理,提高脱硫效率和油品收率,降低脱硫成本,是氧化脱硫技术研究的重要方向。     

催化裂化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,乙酸作催化剂,甲醇作萃取剂,将催化氧化与萃取分离相结合,对催化裂化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0.5MPa,乙酸/汽油体积比为1/6,氧化温度为50℃,氧化时间为40min的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从574.155μg/g降至106.79μg/g,脱硫率为81.4%,汽油的收率为94.3%。     

催化裂化汽油催化氧化及萃取脱硫的研究

以分子氧为氧化剂,将催化氧化与萃取分离相结合,开展催化汽油氧化萃取脱硫研究。结果表明,与直接萃取相比,汽油经过氧化及溶剂萃取,汽油脱硫率有所提高,并且随着氧化温度的提高而增大,氧化过程对催化汽油脱硫有贡献。催化剂能够加速硫化物氧化反应,几种催化剂的汽油脱硫率从大到小顺序为：氧化铈＞碳酸锰或四硼酸钠或氧化锌＞硼酸或过硼酸钠。使用氧化锌或碳酸锰催化剂时,随着催化剂用量的增加,汽油脱硫率总体呈现降低的变化趋势。以硼酸为催化剂时,脱硫率随着催化剂用量的增加先增加后降低,认为催化汽油中硫化物的氧化反应符合连串反应机制。     

汽油和柴油的氧化脱硫技术新进展

论述了氧化法脱除汽油和柴油中有机硫技术进展。介绍了过氧化物氧化脱硫、臭氧氧化脱硫、氧气氧化脱硫、超声波氧化脱硫、生物氧化脱硫、电催化氧化脱硫和光化学氧化脱硫等,分析了不同方法的优势及应用现状。今后氧化脱硫技术研究的重要方向是进一步研究脱硫机理、提高脱硫率和降低成本。     

超声条件下柴油氧化脱硫的研究

采用H2O2-甲酸作为氧化剂将催化裂化柴油中的硫化物（主要为苯并噻吩类）氧化成相应的砜,同时引入超声波为反应提供能量,考察（油/剂）比、氧化温度、反应时间、萃取静置时间、（萃取剂/油）比和萃取次数等因素对脱硫效果的影响。在适宜条件下,脱硫率可达94.2%,收率可达90%以上。     

成品柴油氧化萃取法脱硫脱氮工艺研究

以双氧水-有机酸体系作氧化剂,采用氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对焦化柴油进行了氧化脱氮研究。通过单因素实验确定了最适宜的氧化工艺参数为：双氧水-甲酸作氧化体系,氧化温度为70℃,氧化时间为1 min,剂油体积比为0.24,V（双氧水）/V（有机酸）为0.5。萃取实验条件为：在室温条件下,萃取剂油比为0.8,搅拌5 min。以低硫、低氮成品柴油为例,考察了氧化萃取法在最佳工艺条件下对硫、氮的深度脱除,以及对硫类型和氮类型的选择性研究。结果表明：柴油回收率为94.20%,总氮脱出率为76.39%,总硫脱出率为87.38%,这种工艺对柴油中较难脱出的咔唑、噻吩类化合物具有较好的脱出效果。     

汽柴油深度脱硫方法及发展现状

介绍了目前对汽柴油中硫含量的要求以及汽柴油中的硫化物的特点,结合这些特点,叙述了吸附脱硫、萃取脱硫、膜分离、生物技术脱硫、络合沉淀法和催化氧化法等几种深度脱硫方法,并且提出了对未来在汽柴油深度脱硫方面的建议。     

汽柴油深度脱硫的技术研究进展

结合汽油柴油中含硫化合物的存在形式和结构特点,说明了催化加氢脱硫的局限性。对几种汽柴油深度脱硫方法如吸附法、溶剂萃取法、化学氧化法、烷基化脱硫法等进行了综述和讨论,并提出了一些深度脱硫的技术策略。     

汽油电化学催化氧化脱硫

采用一种新型的电化学催化氧化方法,研究了在碱性电解体系中汽油脱硫的规律.结果表明：在碱性电解体系中汽油电解催化氧化脱硫的理论分解电压范围为0.5～1.5 V;适宜的电解条件为：分解电压1.90 V,碱液浓度1.0 mol·L^-1,油/电解液进料体积比1/3,搅拌速度300 r·min^-1,适宜温度50℃,电流密度155 mA·cm^-2,进料流速200 ml·min^-1.在此条件下油品硫含量从310 μg·g^-1下降到120 μg·g^-1左右,且对油品的主要性质没有影响.     

汽油氧化脱硫技术的研究进展及应用

综述了国内外汽油氧化脱硫技术的研究进展及应用,详细介绍了双氧水氧化、空气/氧气氧化、电化学氧化、次氯酸钠氧化和NO2/硝酸氧化脱硫等氧化脱硫技术,分析了各种氧化脱硫技术的优缺点。     

轻质油品光催化氧化脱硫研究进展

近年来，光催化氧化已成为光化学领域和环保领域中的研究热点之一。综述了采用光催化氧化脱除轻质油品中含硫化合物的研究方法以及应用情况，提出了脱硫过程存在的问题，展望了光催化氧化脱硫的发展前景。     

催化裂化汽油氧化脱硫技术研究进展

介绍了近年来以轻质油品为研究对象，采用在多金属氧酸盐或有机酸等催化剂存在下，氧化脱除油品中含硫化合物的研究，如Petro Star公司的CED技术、日本(PEG)过氧化氢氧化法、有机酸催化氧化法、超声波氧化法、金属离子催化氧化法、多金属氧酸盐催化氧化法等，分析各自不同的优势和局限性，更适应的汽油氧化脱硫体系仍有待进一步的探索。     

柴油氧化脱硫技术研究进展

介绍了近年来柴油脱硫技术研究的进展情况,主委包括过氧化氢氧化脱硫、氧气催化氧化脱硫、超声波氧化脱硫和光化学氧化脱硫。分析了不河方法的优势及应用现状,与加氢脱硫技术相比,氧化脱硫将成为今后生产超低硫柴油的主要工艺之一。